张紧轮成型工艺及注射模设计+CAD图纸(8)
时间:2016-12-08 19:45 来源:毕业论文 作者:毕业论文 点击:次
主浇道通常位于模具中心塑料熔体入口处，它将注射机喷嘴注出的塑料熔体按序顺利地向前流动。开模时主流道凝料又能顺利的拔出。主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间，甚至塑件的内在质量。热塑性塑料的主流道，一般由浇口套构成，如图4.1所示。主流道始端直径D=d+(0.5~1)=4+(0.5~1)=5mm，球面凹坑半径R2=R1+（0.5~1）=21mm，半锥角2。,尽可能缩短长度L（小于60mm为佳），主流道内壁粗糙度应在R20.8以下，抛光时应沿轴向进行抛光，产生侧向凹凸面后，使主流道凝料难以拔出。 图 4.1 主流道布置 4.3 分流道的设计 分流道主要是将来自主流道的熔融料以较快的速度送到浇口进行充模，同时在保证充满型腔的条件下，要求分流道的截面大小合适选择浇道的形状，应以能使融料的热量损失小，流动阻力小，比表面积小等为前提，在圆形，梯形和V形截面浇道形状中，以圆形为最好，但是加工比较困难点。由于采用二级分流道，对热的损失及流动阻力提出较高的要求，为了减少这方面的影响，应采用圆形分流道能满足其他要求。分流道布置如图4.2所示： 图 4.2 分流道布置 4.4 浇口的设计 浇口是分流道连通型腔的门户，是整个浇注系统的关键之所在，在此模具中采用的是侧浇口形式。 （1）侧浇口可以使浇口前后两端形成较大的压力差，增加流速，能使充模容易，得到外形清晰的制品。 （2）由于浇口的作用使得磨擦增大，有利于熔体的温度有所补偿，同时降低表面粘度。 （3）侧浇口处熔体冷凝较快，当型腔充满后，浇口因冷凝而封闭，使型腔内还处于熔融状态的塑料不能回流，同时可隔断注射压力对型腔内塑料的后续作用，可使塑料在无压力的状态下固化收缩。 （4）浇口处的冷凝料与塑件相连，若浇口处小，可快速切除，且留下疤痕小。 综合上述的几点分析:小浇口是适用的，由于是采用了侧浇口的浇注系统，有二级分流道，对于温度补偿有着很大的作用，浇口的尺寸如图4.3所示： 图 4.3 侧浇口 4.5 冷料井 冷料井位于主流道下面的动模板上，如图4.4所示处于分流道未端。其作用是捕集料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量；开模时又能将主流道中冷凝料拉出，冷料井直径宜稍大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。 图 4.4 冷料井 5 脱模机构的设计 注塑模必须设有准确可靠的脱模机构，以便在每一循环中将塑件从型腔内或型芯上自动地脱出模外，脱出塑件的机构称为脱模机构或推出机构。脱模机构要结构优化、运行可靠，不影响塑件外观，不造成塑件变形破坏，让塑件留在动模。 5.1 推杆的设计 塑件在成型之后，由于塑料具有一定的收缩，故会对模具的凸出部分产生的一定的包紧力，从而不能够较为顺利的脱模，因此为了能使成型后的塑件能够在不影响质量的前提下顺利的从模具上脱下，必须设置合适的脱模机构。一般通过力来达到目的，该模具为注射模，采用注射机的因此可以采用注射机机械脱模机构，另外从塑件的结构上可以看出在侧边的包紧力和摩擦力最大，为了避免顶出时变形，根据设置的机构，则采用顶面推杆顶出机构来将制品从模具上脱下，不过要将推杆尽量设置在靠近侧边。由于模具是用在卧式注射机上的，在脱模之后，不会因重力的作用而回复，所以在脱模之后应设计回复机构。同时在主流道末端的冷料井处，为了使浇注系统脱模，采用了拉料杆的形式，而分流道中的料是靠拉料杆的作用拉出的。为了使顶出机构运动顺畅，所以设置导向装置，导柱同时也可以当作支柱使用，提高了支承板的刚度和寿命。 (责任编辑：qin) |