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注塑成型技术虽然作为一项已经比较成熟的技术，在实际生产中应用也相当广 泛，但随着塑料制件的质量、性能被赋予更高的要求，注塑成型 CAE 分析软件开始 受到国内外学者的重视。借助 CAE 技术，研究者可以将注塑成型技术和数值模拟相 结合，模拟熔体的流动过程，预见熔体的充填情况，从而改善制件的质量。CAE 技 术在注塑成型的应用，不仅能帮助研究者对模具浇注系统进行优化设计，还能够优化 注塑成型工艺参数。

1。2。1 注塑成型 CAE 在浇注系统优化设计方面的应用

严志云[1]等人通过 Moldflow 软件对所设计的多种浇注系统进行分析模拟，通过 比较其模拟结果，探究塑料齿轮的最佳浇注系统优化方案。研究结果使得塑料齿轮收 缩均匀，减小翘曲变形，提高齿轮精度和质量。

赵明娟[2]等人应用注塑成型 CAE 软件对汽车内饰件扣手盖进行模拟充填分析， 通过 Moldflow 软件分析其最佳浇注点的位置、温度分布以及注射点压力，确定了浇 注系统的设计方案。

江毅[3]等人以相机盖为例，应用 Moldflow 软件对制件浇口位置、数量进行分析， 通过模拟预测浇口位置和数量对成型缺陷的影响，达到模具浇口优化设计的目的。

H。S。 Kim[4] 等 人 就 塑 料 熔 体 在 型 腔 内 充 填 模 拟 基 本 理 论 ， 通 过 注 塑 成 型 CAE-Moldflow 软件，对塑料浇口位置和尺寸进行模拟优化，从而确定了模具的最佳 浇口位置及尺寸，优化了注射成型工艺参数，并由此总结了塑件浇口位置和大小的优 化思想。论文网

1。2。2 注塑成型 CAE 在工艺参数优化方面的应用

奥克兰大学机械工程系的姚东刚等人通过 CAE 模拟软件，以模具温度、注射速 率为工艺优化参数对矩形薄壁塑件进行了充填模拟实验。模拟结果表明：模具温度在 薄壁注塑成型中起重要作用。

Losch[5]通过 CAE 模拟试验，分析发现制件注塑成型时的注射压力与注射速率与 制件的厚度相关，制件越薄，所需的注射压力以及注射速率就越高。

Maloney 通过 Moldflow 软件模拟圆盘状塑料制件的充填过程。结论表明：高注 射速率可以提高剪应变率，同样可以提高剪切热以增加材料的流长比。

Mahishi 则通过 C-mold 软件模拟了薄壁圆盘件的充填过程。研究表明：在整个注 塑过程中需要高注射速率和高注射压力。

台湾龙华大学机械工程系沈永康[6]等利于 Moldflow 软件模拟笔记本电脑外壳塑 件的充填过程，模拟对填充时间、注射压力、熔料温度和模具温度等工艺参数应用正 交试验法来分析。模拟结果表明：在薄壁注塑中模具温度是最重要的工艺参数，如果 模具温度过低就会发生欠注射。

台湾的 Ming-Chih Huang 等人应用 Moldflow 软件，通过数值模拟分析了 1 mm 厚塑件的翘曲情况。他们采用正交试验方法对填充时间、模具温度、浇口尺寸、熔料 温度、保压时间和保压压力等工艺参数对塑件翘曲变形的影响进行了。研究结果表明： 熔料温度和注射速率的交互作用影响最大，保压时间、熔料温度、模具温度和保压压 力的影响依次递增，而浇口尺寸和填充时间的影响非常小。

宋满仓[7]等人通过试验并应用 Moldflow 软件对圆形、矩形塑件进行研究分析。 研究表明：注射量和注射速度在薄壁塑件注塑成型的填充过程中起主导作用，一定范 围内的注射量及较高的注射速度能较大幅度地提高填充率；熔料温度和注射压力相对 于注射量和注射速度只仅仅起到次要作用。

Amono 通过 CAE 软件，发现 PVT 数据会影响填充时间和型腔压力，同时传热 系数对压力的预测有很大的影响。 (责任编辑：qin)