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自动检测系统能够实时的检测并记录数据，为企业治理按管理和生产情况追踪提供了准确的依据。方便相关人员及时了解车间内的生产情况，确保了生产过程的顺利运作，对企业发展具有重要意义。

1。2 课题背景

1。2。1国内外研究现状

1。2。2  发展趋势

1。2。3  存在的不足

1。3 主要研究内容

本设计主要研究电感自动量测机的开发。其基本内容为：

1）电感自动量测机整体方案的设计

2）感值测试部分机构设计

3）尺寸测量部分机构设计

4）气缸、滑轨（带滑块） 、真空产生器等标准件选型

5）运动仿真和受力分析

第二章 系统总体方案设计

2。1系统开发的需求分析

2。1。1 待测样品分析

如图所示，待测样品外观为长方体状，单颗料上表面有小凸台，样品本体两侧包覆铝电极。测感值时，感值测试铜片与单颗料电极接触；测单颗料高度时，高度规测试针与电极接触。

图2-1 待测样品

2。1。2 功能要求分析

市场竞争对电感产品品质要求越来越高，电感产品需要检测的主要参数的是产品感值和电感尺寸。感值大小和尺寸偏差会直接影响电感产品的质量及其使用功能。因而在产品质量检测系统中，对产品感值和尺寸的检测必不可少。

传统式的接触式人工检测的方法操作繁琐、劳动力强度大且检测速度慢，不能消除人为误差。在测量过程中还可能会对产品表面质量造成一定损伤，这些问题使得人工检测的方法达不到理想的要求，针对以上情况，需要设计一套能够自动检测产品感值和电感尺寸的系统。 论文网

如图所示，人工手动测量感值的主要缺陷是操作复杂，速度较慢，同时，由于检测操作的重复性，会出现因检测人员视觉疲劳等主观因素而导致误检、漏检等，所得数据不如自动检测时电脑所记录的数据准确可靠。

图2-2  人工测量感值

针对这种情况，本次毕业设计研究的一个主要内容是开发一套自动进行感值测试的机构，用来实现电感产品自动测试感值，以提高生产效率，确保测得数据的准确性，为产线生产提供实时的质量检测数据，同时降低劳动强度，减少人工成本。

如图所示，人工手动测量尺寸的主要缺陷是误差较大，且使用游标卡尺卡尺分别测量长、宽、高，操作复杂，由于卡尺本身存在测量误差，导致数据准确性不高又浪费人力。由于电感产品外观尺寸是客户要求的重要参数，必须确保产品尺寸在标准范围内。

图2-3  人工测量尺寸

    针对这种情况，本次毕业设计的另一个主要研究内容是研发一套自动进行尺寸测量的机构，用来实现电感产品自动测量尺寸，从而提高生产效率，降低人力。

2。1。3 性能需求分析

1）稳定性，稳定性是系统运行的关键，良好的稳定性能够保证系统的运行。系统运行过程中，不会因突发原因而导致出乎意料的结果。本次设计中，对系统稳定性要求较高。为了确保生产效率，必须较少机器故障的发生，机器维修的频率每周不超过3次，这就对系统稳定性有很高的要求。

2）即时性，为了确保生产效率，机台运行的周期必须要尽量缩短。感值测试周期为2。7秒/颗，测试32颗料共计86。4秒。尺寸测量为抽检，每隔八颗料测量一次，依次测量第八颗料，第十六颗料，第二十四颗料，每颗料测量时间不超过21。6秒即可。从而降低机台运行周期。 (责任编辑：qin)