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总铁浓(ppm) 0 1 2 3 4 5
吸光(Abs.) 0.000 0.182 0.381 0.587 0.796 1.085
根据以上数据填入Origin Lab中作图，在图中标出的各个不同铁浓度与吸光度的关系，拟合出一条直线如图2.2。
图2.2 总铁浓度与吸光度的关系图
图2.3 拟合直线公式截图
如图2.3，在Origin Lab中得到拟合的直线，并得到直线的斜率b=0.21351及截距a= -0.02862，带入y = a + b*x得到公式：
y = 0.21351 x - 0.02862 (2.3-1)
2.3.8 机组废酸样品总铁含量的测定
将来自1800机组的取样（分别为机组的废酸1#、溶解槽出口废酸2#、反应槽出口3#、沉淀槽溢流液4#、处理酸罐废酸5#、浓缩酸6#以及再生酸样7#），利用上述邻菲啰啉分光光度法测定各环节废酸中总铁离子的含量。
图2.4 过滤酸样照片
由于在取样过程中不可避免会引入其他的沉淀杂质，因此我们首先将各废酸样在2层中速滤纸中，常压过滤如图2.4，去除废酸样中的沉淀杂质，得到浊度较低的透明废酸样。用移液管分别移取上述机组废酸(1#)、溶解槽出口废酸(2#)、反应槽出口(3#)、沉淀槽溢流液(4#)、处理酸罐废酸(5#)以及再生酸样(7#)0.5mL，纯净水稀释定容到100mL，再从100mL的容量瓶中移液管移取0.25mL，到50mL的容量瓶中，每组酸样容量瓶中依次加入2mL的盐酸羟胺水溶液，5mL的NaAc水溶液，2mL的Phen水溶液，盐酸调节pH值约为6，用蒸馏水定容至100mL后，以蒸馏水为空白参比溶液，利用分光光度计测试稀释后样品的吸光度A，并从标准曲线中查找出所对应的浓度C0浓：40000C0浓既为废酸样品中的总铁含量，如图图2.5。
图2.5 待测吸光度的样品溶液
由于浓缩酸易于结晶，浓度较高，我们对浓缩酸样品（6#）的稀释过程做了稍微的改动，移取浓缩酸酸样0.25mL，纯净水稀释定容到100mL，再从100mL的容量瓶中移液管移取0.25mL，到50mL的容量瓶中，共稀释80000倍，其余与其他环节酸样的处理一致，并进行测试吸光度A0浓，从标准曲线中查找出所对应的浓度C0浓：80000C0浓既为浓缩酸的总铁含量。
3 实验结果与讨论
3.1 酸再生全过程的物料衡算
物料衡算是过程设计与开发最重要的环节，准确进行过程工艺计算的核心，。为了探索研究酸再生机组中物料利用率，应对机组进行实时取样衡算。
衡算机组总铁含量变化可取样来自机组的废酸、溶解槽出口废酸、反应槽出口、沉淀槽溢流液、处理酸罐废酸、浓缩酸以及再生酸样，并利用邻菲啰啉分光光度法测定各环节废酸中总铁离子的含量。衡算铁元素物料则可根据整个的流程反应体系以及物料的流向、流量和浓度为参考取样依据。
衡算氯化氢含量则可按酸再生过程中产生HCl按每小时浓缩酸的流量进行计算，每小时生成的HCl气体，经过吸收塔的稀释，将HCl气体变为盐酸，得到再生酸的流量，以及再生酸的浓度。
3.1.1 样品中铁浓度的计算
为了探索研究1800酸再生机组中物料利用率以及能量利用率，2013年5月8日对1号机组进行实时取样衡算。取样为来自机组的废酸(1#)、溶解槽出口废酸(2#)、反应槽出口(3#)、沉淀槽溢流液(4#)、处理酸罐废酸(5#)、浓缩酸(6#)以及再生酸样(7#)，并利用邻菲啰啉分光光度法测定各环节废酸中总铁离子的含量。