2.1  两层高强钢点焊工艺难点： 10

2.2  试验方案与试验条件： 10

2.3  工艺参数设计及试验过程与结果： 11

2.4  性能检测与分析： 16

三  汽车白车身三层高强钢机器人点焊工艺试验研究： 18

3.1  三层高强钢点焊工艺难点： 18

3.2  试验方案与试验条件： 18

3.3  工艺参数设计工艺试验过程与结果： 19

3.4  性能检与分析： 22

四  高强钢白车身机器人点焊批量生产电极损耗与质量控制： 24

4.1  电极球面半径对熔核尺寸的影响： 24

4.2  总结和量产方案： 32

总结 34

致谢 35

参考文献 36

一  引言

1.1  背景与意义：

背景：

  当前汽车行业竞争激烈，并且面临着全世界的资源匮乏污染严重形势下，在这严峻的形势下，为了巩固在汽车行业中的地位，长安马自达正在发展新的车型，实现减重来提高动力性能，以及跟紧节能减排的大趋势，由于减少车身的无效重量成为一个必然趋势，所以为了在不改变汽车车身性能的同时减少车身的重量我们改采用了较多的使用高强钢以及镀锌高强钢，所以白车身采用高强钢和镀锌高强钢板，对点焊质量提出了更高的性能要求。

意义：

  原始传统的车身焊接较少采用高强钢，在提高性能的同时，降低车身的无效重量，这就需要使用到高强钢板材（在保证强度、韧性、疲劳强度、钢性和抗冲击能力的前提下，降低板材的厚度，从而达到减少无效重量的目的。）文献综述

    但是存在的问题是，高强钢焊接性比较差，容易产生焊接裂纹等缺陷，对焊接工艺更加严格，国外福特及马自达的工艺并未转让到合资企业，目前缺少完整的合理的焊接工艺，急需全套焊接工艺与质量控制技术：满足新型车辆的研发与批量生产的要求，同时满足焊接工艺与质量数据库的迫切需求。

1.2  汽车车身白板点焊的研究现状：

1.3  论文所研究的内容：

点焊过程是将焊件搭接并压紧在两个柱状的电极之间，然后接通电流，焊件间接触面的电阻热使该点熔化形成熔核，同时熔核周围的金属也被加热产生塑性变形，形成一个塑性环，以防止周围气体对熔核的侵入和熔化金属的流失，断电后，在压力下凝固结晶，形成一个组织致密的焊点，由于焊接时的分流现象，两个焊点之间应有一定的距离。点焊接头采用搭接形式。主要适用于焊接厚度4.0mm以下的薄板结构和钢筋构件。本课题通过对几种典型的镀锌钢板和高强钢板的点焊试验研究得出焊点质量与焊接参数的关系并获得最佳的参数值。并且通过多次确定参数下，研究点焊次数对电极头的影响的出电极头的打磨频率以及量产方案。

在做汽车车身白板点焊时，由于高强钢与镀锌钢板与传统白板焊接存在区别，存在两个难点，第一个难点是镀锌和高强钢板的点焊由于表面的材料存在不同，对点焊时候电阻焊电流分流，原本参数造成点焊熔核不达标，所以应加大电流和加大电极头的压紧力，但是加大电流和加大压紧力时会造成另外电极头变形加快，同时由于材料表面不同，镀锌外皮会熔化后氧化在电极头上造成电极头变形，这就造成了第二个难点，电极头变形加快，所以我们在多次点焊中寻找电极头变化，熔核变化，再根据马自达对点焊质量的要求，制定出新的高强钢和镀锌高强钢点焊对电极头以及熔核影响图，制定出新的电极头打磨频率，从而得出一套完整的高强钢和镀锌钢点焊的量产方案（分别包括高强钢点焊工艺方案、镀锌钢点焊工艺方案、高强钢以及镀锌钢点焊量产方案,即汽车白车身点焊量产方案，电极头的打磨频率）。