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（4）在条件允许的情况下，实施方案，记录改善效果，为进一步改善打下基础。
总之，车间物流规划是通过分析车间各个工序间的关联程度和物流量，考虑各个工序对生产环境的要求，按照工序重要度对各个工序逐一安排在车间中的位置。根据工序间物流量和物品状态，选择合适的运输工具，保证物料及时供给，减少物料装卸和搬运次数。根据车间物流方向与进出口位置，合理安排生产线布局，防止逆流产生，减少搬运距离。
2）工作研究
工作研究作为工业工程最经典的内容，最终目的就是提高生产效率和降低成本[2]，包括方法研究和作业测定。方法研究主要是通过对现行工作方法的过程和动作进行分析，从中发现不合理的过程或动作并加以改善，从而达到提高生产率和降低成本的目的[3]。在生产线优化中，较多使用的是方法研究，包括程序分析、操作分析和动作分析[4]。车间优化人员常常根据需求进行多层次分析，从程序分析一步步分析至动作分析，并提出改进方案，最终达到预期的优化结果。
通常在方法研究中，常用“5W1H”对研究对象进行分析。“5W1H”是指：Who(谁来做)、What(做什么)、Where(何处做)、When(何时做)、Why(为何做)、How(怎样做)，经过“5W1H”分析后，详细了解工序情况，为下一步分析做准备。之后按照“ECRS”（取消、合并、重排、简化）四大原则对操作流程和方法进行改善，消除不必要的浪费，达到流程和方法最优化。
3）生产线平衡
流水线生产是目前生产线采取的主要方式之一，生产过程是一个连续的不断重复的过程，具有高度的连续性。流水线生产是按照一定的节拍与负荷进行生产，平衡问题是影响流水线生产的一个重要因素[5]。对于流水线生产，生产线平衡分析是生产线分析的重要手段。
生产线的节拍是由生产过程中的瓶颈环节决定的，生产线平衡原则如下：
（1）调整作业元素组成各工序的作业时间不超过生产线节拍，又不违反工序先后顺序，并使工序数目尽可能减少。
（2）各工序损失时间尽可能少，且较均匀，使加工时间损失率最小[6]。
在生产线平衡中最重要的指标是平衡率，它定量描述了生产线的平衡情况，计算公式为平衡率=各工序作业时间合计&pide;(最长作业时间×总工序数)，还有一个概念是生产线不平衡损失率，计算公式为生产线不平衡损失率=l-平衡率。生产线平衡通常与工作研究相结合，通过工作研究减少瓶颈环节的操作时间或改变工位分配方式以达到平衡生产线的目的。
一般来说，生产线平衡的步骤如下：
（1）确定基本作业单位，绘制作业顺序图。
（2）测定各项基本作业的时间。
（3）寻找瓶颈环节，确定生产线节拍。
（4）对瓶颈环节进行优化。
在企业生产线优化过程中，步骤3、4是一个循环的过程，通过不断寻找瓶颈环节进行改善，达到企业要求的生产线生产能力和平衡率。