2产品工艺选择及介绍

    本项目是为扬子石化有限公司1250万吨/年原油加工项目为依托设计一座丙烷资源化利用分厂。经过各工艺对比，本项目选择利用 Oleflex 工艺将丙烷制备成丙烯，再通过 HPPO 法制备环氧丙烷。 

2。1 Oleflex 工艺技术

Oleflex 工艺属于UOP公司所有的一项烷烃脱氢专利技术，在上世纪80年代，该生产工艺历经不断的发展更趋完善，而且应用也得到了一定的普及。首先，在1990年，泰国国家石油化工公司利用Oleflex 工艺成功建立成了第一套生产装置，随后在1997年，由韩国通过应用改进后的第二代Oleflex 工艺也成功的建立成了一个年产量高达250KT的丙烯生产装置。发展到2012年底，据统计全球范围内应用Oleflex 工艺所建立出的丙烯生产装置已多达9套，年总产量高达2410kt；此外，还有近10套PHD生产装置正处于筹备建设阶段，待建成之后预计年总产量会高达6000kt。

该工艺主要反应为：

在该反应中，应用富含丙烷的液化石油气作为原料，在温度为525摄氏度、压力为3。04MPa的外部环境与在Pt的催化作用下，完成脱氢、分离和精馏等一系列过程，最终得到聚合级丙烯产品。在该工艺流程中主要涉及到了反应部分、催化剂再生部分以及产品回收三大部分，下面将逐一进行叙述。

图1 反应部分流程

（1）反应部分： 

反应部分流程如上图所示。在这一环节中，最初完成的就是对富含氢气的循环丙烷气体与丙烷原料进行充分的混合，随后在对混合完成的气体进行加热处理，保证其能够达到反应时温度；接着再在催化剂的催化作用下发生相应的化学反应，最终生成所需的丙烯产物。在生产过程中由于存在的脱氢反应属于一种吸热反应，所以会对上一反应器的排放料进行在加热处理，以此维持脱氢反应的持续进行，并实现待反应物料离开最后一台反应器后能够与混合原料再次进行热交换的循环反应。

（2）回收部分： 

图 4-1 中显示出一套放大的产品回收部分。反应器中所生成的气体经过一定的冷却、干燥和压缩处理之后被送往冷却箱进行冷凝，生成器经过冷却箱的冷凝被分为了冷凝部分和气体部分两大类，其中气体部分离开冷却箱又被划分为了纯净气和循环气两部分，其中纯净气部分是一种摩尔数接近90%的氢气，其中10%的杂质主要为乙烷和甲烷。停留在冷却箱中的被冷凝液体主要由未反应的丙烷和丙烯组成，这部分液体在泵的作用下引流至下游的精馏单元，在这里完成丙烯与未反应丙烷的回收。

（3）再生部分： 

再生部分(见图2)和应用在 PlatformingTM工艺中的 CCRTM装置相似。CCRTM再生部分的功能主要集中体现在以下四方面，即（1）除去催化剂的焦炭；（2）除去额外的水分；（3）进行铂催化剂的重新在分配；（4）催化剂再生。在反应器与再生器的环路中，缓慢移动的催化剂床进行着循环，一般循环时间在5天~10天。此外，再生部分与反应部分在设计上相互独立，由此也达成了一种即便再生器停止工作，也不会造成反应器催化脱氢反应的中断。 论文网

图2再生部分

    Oleflex 联合装置工艺流程如下图3所示，在该装置中，主要就是将原料C3LPG经过一系列的反应转化为最终的聚合级丙烯产品。而对C3LPG原料而言，其中主要由质量分数为95%~98%的丙烷与部分乙烷和丁烷及微量的戊烷共同组成，绝大多数的C3LPG原料均能够通过天然气加工得到，再在进料之前通常也需要进行一定的预处理。