过程描述 空气中的氧气迁移并溶解到湿涂膜中然后扩散到不饱和双键处形成氢过氧化物，此时干燥速率决定于氧气的扩散速度。如果此时有抗氧剂比如酚类等的存在，醇酸树脂的固化反应将会受到延迟，即诱导期较没有抗氧剂存在要长 氢过氧化物与顺式双键将会异构化生成反式双键或者共扼双键，引发期一般会持续六小时；对于干性油的干燥过程中，除了生成过氧化氢外还会生成羟基，引发期也会延长到十个小时以上，有时甚至会持续至固化结束 在催干剂(环烷酸钴)的作用下会使得过氧化物分解形成交联结构，交联反应随着涂膜的形成变得越来越缓慢，四十六小时之后反应速率己降低到无法测试的程度

值得一提的是，在交联期会发生一系列的反应，包括：共轭不饱和双键和附近脂肪酸上的不饱和双键发生聚合，一些双键(反式双键)被氧化为环氧化合物，环氧化合物发生交联反应或进一步被氧化导致不饱和脂肪酸链的断裂继而生成一些可挥发小分子产物如醛、酮等，残留以羧基或羟基为封端的化合物进一步与之前生成的醛进行反应或进行酯交换，此时仍然残留的是涂膜的亲水点，整个固化过程中多个反应同时发生[5]。文献综述

水溶性醇酸树脂与溶剂型醇酸树脂具有相同的干燥机理，但是水溶性醇酸树脂的干燥过程较溶剂型醇酸树脂又有自身的特点。树脂催干剂种类、施工环境的湿度温度以及溶剂的组成等因素都会影响到水溶性醇酸树脂的干燥性能。另外，在贮存过程中由于酯键的水解，会降低树脂的相对分子质量，从而降低涂膜的干燥速率。不仅如此，具有较低的挥发速度和较高的蒸发潜热的水作为溶剂，氧气在水中的溶解度较低，这些因素都会影响涂膜干燥速率，因此虽然水溶性醇酸树脂与溶剂型醇酸树脂大体上具有相同的干燥机里，水溶性醇酸树脂的干燥速率比起相应的溶剂型醇酸树脂的干燥速率要小[6]。

水溶性醇酸树脂一般是短油度或中油度醇酸树脂，涂膜表干时间受溶剂挥发速率控制，而溶剂的挥发速率则受到来自施工环境的相对湿度、温度和空气回流等很多因素影响。若施工环境中的相对湿度高于临界相对湿度时，水会富集在涂膜中；反之若临界相对湿度高于施工环境中的相对湿度时，助溶剂则会富集在涂膜中。如果水和助溶剂的比例不够稳定，树脂显然就不能很好的溶解在残留溶剂，则影响到树脂涂膜的的外观，表现出涂膜出现短时软化、虚假高柔性、表面雾状以及涂膜浊化等各种不尽人意的缺陷[7]。

此外，干性油的种类不同、催干剂的配方的不同都将会影响到反应类型，干燥过程和速率也将受到不同程度的影响，对最终成型的涂膜性能影响也会有很大的影响。