1.1.4国内生产设计现状

我国对生产设计进行系统的探索并逐步有效运行的时间相对较短，目前为止主要采用控制设计进程大节点的设计方式。这种设计方式逐层递进的构建了以建造线表计划为导向、以船舶综合建造计划为核心、以实际生产设计大节点计划为主要流程的设计流程体系，使用依照后道需求来倒排前道计划的设计方式。

我国在生产设计上已经迈过了认知、探索与初步试行阶段（1978年-1983年），迈入了推广、提高阶段（1984年至今）。

随着焊接技术的成熟，造船生产开始采用分段化建造，并于船坞大合拢，这极大的缩短了船舶建造时间，提高了船舶的建造效率，但同时也带来了对造船精度的更高要求，这就引出了精度管理的建造思想。由于焊接技术带来的装配手段的提升，船舶在精度许可的情况下呈现出部件、分段、总段、大合拢的建造流程，其建造过程中因有大量重复的或者类似的零件、部件、分段的出现，令设计师得以归纳并引入成组技术和统筹优化理论，通过深化生产设计流程，实现空间上分道，时间上有序，极大的提升了生产效率并降低了生产成本。进入80年代，随着计算机技术的不断成熟并开始在造船领域得到应用，通过计算机技术对造船生产进行统筹管理，对船舶设计进行数学仿真及模拟建造，大大的提高了造船信息化程度，同时也简化了生产设计，使其得到了极大的发展。

细节决定成败，造船业尤其如此，任何一次精度失准都会造成大量的工时损失和经济损失，怎样造船和怎样更好的造船的思考让我国造船业引进了精度管理的思想，通过大量的向日韩考察经验，我国逐渐摸索出了一条精度管理的路子。我国各大船舶企业诸如江南船厂、东海船厂、黄埔船厂、文冲船厂、沪东中华造船厂、七院八所、上海船舶设计研究院等，经过多年的数据积累，有意识的对控制焊接变形、开板边坡口、以放焊接补偿量代替焊接余量等方面的操作，已有部分单位在其中某些领域经获取了值得称道的进步与成果。令人遗憾的是，精度管理方案是因船厂自生技术水平而异的。这少量的技术成果很难一下子推广开。

1.2研究的目的和意义

船舶建造是一项庞大而复杂的系统工程，其中包括船体、舾装、涂装三大工程，需要多专业多部门的配合协作，工作量大、周期长，因此，如何保证安全高效的建造船舶是造船工程师的主要职责。所谓船舶生产设计，就是将船舶建造过程中各种各样地可能的遇到问题通过设计预演地方式提前加以综合协调和优化，然后给出船舶建造所必需的图表和文件，以便直接有效的指导工人生产作业。过去造船的状态呈现出的是设计独立于制造之外与制造处于长期脱离的状态，生产设计的出现结束了这一状态，介于详细设计与生产之间的生产设计使得设计更贴合实际生产环境，真正起到了更好的组织生产和指导生产的作用。一份优秀的生产设计可以让船厂节约工时和成本，带来可观效益。

船舶艏部分段因其外部曲率变化较大，内部功能性舱室与船舶舾装设备众多，且对艏部的强度要求较高，导致船舶艏部分段结构复杂，分段生产设计难度较一般分段要高出不少，更加能够体现生产设计的必要性与重要性。

对于船厂而言，想成为一流船厂，就需要有一流的产品和效率。回首往昔，我国造船业的发展与蜕变，实际上就是不断引进日韩先进技术理念和先进的工装设备，然后根据自身实际情况不断磨合、摸索、建立并完善造船模式的过程。最终目标是要形成与壳、舾、涂三位一体相统合的以中间产品为导向的设计、生产、管理一体化的船舶建造模式，是建立现代造船模式，提高生产设计水平，从造船大国到造船强国的必经之路。