筒形支座成形工艺分析及多工位级进模设计及CAD图纸(4)
冲裁工序可分为单工序冲裁、复合工序冲裁和连续冲裁。
(1) 单工序模是指压力机在一次行程中只完成一道工序的冲裁模，如落料模，冲孔模，拉深模等结构较为简单，生产效率不高，一般适用于小批量生产。
(2)复合模也是多工序模中的一种。它是在压力机的一次行程中，在同一位置上，同时完成几道工序的冲模。复合模结构紧凑，一套模具能完成若干工序，大大减少了模具和占用的冲压设备的数量，减少了操作人员和周转时间，劳动生产效率高。
(3) 连续模是把完成一个冲件的几个工序，排列成一定的顺序，组成连续模，在冲裁过程中，条料在模具中依次在不同的工序位置上，分别完成冲件所要求的工序，除最初几次冲程外，以后每次冲程都可以完成一个(或几个)冲裁件。 在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。 多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及文修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm）、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。
从零件图可看出，该零件包括冲孔、多次冲裁外形和落料等基本工序，可以采用以下三种工艺方案：
(1) 先落料，再冲孔，再冲外形采用三副单工序模生产。
(2) 落料－冲外形复合冲压，再冲孔采用一复合模一单工序生产。
(3) 冲孔、冲外形和落料连续冲压，采用级进模生产。
对以上三种工艺方案进行分析比较：
方案一：模具结构简单，但需要三道工序、三套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁模或级进冲裁模方式。
方案二：复合模定位精度高并且满足大批量生产的要求，仍然需要一副复合模和一副单工序模，成本较高。同时需要考虑提高劳动效率和节约人力成本，该工件并不适合用复合模加工。
方案三：级进模本身能满足大批量生产，而且生产效率最高，也能够自动进料，节约人力。由于工件精度为IT10级，符合级进模加工工件的精度要求。
综上所述，最后确定用级进冲裁方式进行生产。
2.2.2 冲压工艺方案的确定
根据上述原则，对上面的各道基本工序做不同的组合，排出顺序，得出具体的工艺方案：
工件由十一道工序冲压成形，由于要实现自动进料，要先在第一工序安排冲定位孔。
工序一：冲侧刃，矩形方孔，用于自动进料定位；