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3.4 设计方案拟定
通过分析冲压件的结构和材料的性能，确定设计方案冲压方案如下：
方案一零件排样图
第1工位：冲孔—在板料上冲出定位和导正孔，并切出相邻工序件之间的搭边；
第2工位：切边—利用冲裁工序切出板料下方的零件展开轮廓；
第3工位：切边—利用冲裁工序切出板料上方的零件展开轮廓；
第4工位：空步—为相邻两工位间的零件安装留下足够的空间；
第5工位：倒角—对零件的展开毛坯轮廓进行倒角；
第6工位：空步—为相邻工位预留空间；
第7工位：成形—对板料上凸起和凹坑进行冲压成形；
第8工位：空步—为相邻两个冲压工位的零件布置预留空间；
第9工位：翻边—对零件的三条竖边进行翻边成形；
第10工位：空步—为相邻两个冲压工位的零件布置预留空间；
第11工位：冲孔—对两个对称零件之间的载体进行冲孔，以便后续零件的切断；
第12工位：整形—对零件的三条竖边进行整形，以减少回弹；
第13工位：整平面—对零件的上平面进行平整；
第14工位：空步—为相邻两个冲压工位的零件布置预留空间；
第15工位：冲孔—对零件上所有的结构孔进行冲裁；
第16工位：整形—对零件的三条竖边、平面和成形结构进行全部整形，以保证零件的形状满足要求；
第17工位：空步—为相邻两个冲压工位的零件布置预留空间；
第18工位：切断—对成形好的零件进行切断，以获得单个零件。
方案二零件排样图
第1工位：冲孔—在板料上冲出定位和导正孔，并切出相邻工序件之间的搭边；
第2工位：切边—冲裁切出下方的零件展开轮廓；
第3工位：切边—冲裁切出上方的零件展开；
第4工位：空步—为相邻两个冲压工位的零件布置预留空间；
第5工位：冲孔—通过冲裁冲出零件上所有的孔；
第6工位：空步—为相邻两个冲压工位的零件布置预留空间；
第7工位：倒角—对零件的展开毛坯轮廓进行倒角；
第8工位：空步—为相邻两个冲压工位的零件布置预留空间；
第9工位：成形—对板料上凸起和凹坑进行冲压成形；
第10工位：空步—为相邻两个冲压工位的零件布置预留空间；
第11工位：翻边—对零件的三条竖边进行翻边成形；
第12工位：空步—为相邻两个冲压工位的零件布置预留空间；
第13工位：冲孔—对两个对称零件之间的载体进行冲孔，以便后续零件的切断；
第14工位：整形—对零件的三条竖边进行整形，以减少回弹；
第15工位：整平面—对零件的上平面进行平整；
第16工位：整形—对零件的三条竖边、平面和成形结构进行全部整形，以保证零件的形状满足要求；
第17工位：空步—为相邻两个冲压工位的零件布置预留空间；
第18工位：切断—对成形好的零件进行切断，以获得单个零件。
方案比较论证：根据级进模排样设计的一般原则，结合零件的技术要求具体分析比较，零件的孔的形状和位置精度比其本本身的形状精度要求要高，在冲裁时导正孔一般设置在废料上，零件对称分布且条料的宽度尺寸相对较大，导正孔宜采用对称分布的方式布置。对比方案一和方案二，方案一先对零件进行成形再进行冲孔操作，而方案二先对零件进行冲孔再进行成形操作。在零件成形过程中，由于材料的塑性变形而材料发生移动，如果按照方案二进行必然会导致已经冲好的孔的形状和位置发生变化，难以保证零件的精度；其次，由于方案二中，导正孔只能设置在中间的载体上，而方案二中可以将导正孔设置中零件中的废料中且程对称分布，也可以提高零件的加工精度。