第一，活塞壁薄，径向刚度差，如果按一般回转体零件加工，在夹紧力和切削力作用下很容易变形，从而影响加工精度，因此在制订加工工艺及选择加工设备时，应同时注意夹压点位置及活塞装夹方式的选用。

    第二，活塞的加工面较多，加工较为复杂，它不仅对各加工面尺寸精度要求较高，而且对各个加工面间的相互位置精度要求也较高。因此，在制定加工工艺时，应正确选择定位基准面，以减少因定位基准选用不当或定位基准变换所引起的加工误差。同时，在选用加工设备时，应尽量选用多刀或多工位加工机床，以减少装夹次数，来减小装夹过程中所带来的加工误差。

第三，孔尺寸及形状精度要求很高，粗糙度要求低。

第四，薄、刚性较差，如果切削力过大会引起活塞变形，从而影响加工精度，因此，在加工时，应选择较小的进刀量和较高的转速。同时，重要加工面如活塞顶面、裙部外圆、活塞销孔的精加工要放在最后进行。

4.2明确毛坯状况

从活塞的生产批量上来看，活塞生产属于大批量生产，因此，一般采用精度和生产率高的毛坯制造方法，来减少材料的消耗和降低机械加工工作量，一般可考虑用金属铸造、模锻、精锻等方法来获得毛坯；从零件本身结构来看，由于活塞属于外形较为复杂的小型零件，并且它的壁厚较薄，故可以考虑采用压铸、熔模铸造、金属铸造等精密铸造方法。从毛坯的制造工艺及方法来看，铸铜和铸铝等有色金属材料适宜用铸造方法获得毛坯；从铸铝件本身的力学性能来看，可采用金属型铸造的铸件。

4.3拟定工艺路线

活塞外圆以及销孔是活塞的重要加工面，其加工质量要求比较高，因此外圆加工时安排了粗车，精车，金刚石车三个加工阶段，销孔加工时安排了粗镗，精镗和滚压三个加工阶段。而其余的加工质量要求并不高，并且毛坯采用金属型铸造精度比较高，加工余量小，故其余工序均安排粗加工、精加工两阶段完成。

活塞工艺过程可分为以下四个阶段。

粗加工阶段

去除各加工表面的余量，作出精基准，此阶段主要加工要求是提高生产率

２）半精加工阶段

减小粗加工中留下的误差，使加工面达到一定的精度，为下一步精加工作好准备

３）精加工阶段

确保零件的尺寸、形状和位置精度达到所规定的精度要求

4）光整加工阶段

为了达到零件的最终精度要求，对精度要求特别高的零件所安排的

4.4定位及夹紧【4】

由于毛坯的精度较高，所以毛坯的外表面、内圆及顶面可直接作为粗基准，如粗车外圆、环槽、顶部、裙部及端面。由于液态模锻后的毛坯内孔与外圆的同轴度及内孔、外圆对内顶面的垂直度误差均较小，因此，车削后顶部及裙部的壁厚均匀，可为以后的半精加工及精加工留有较均匀的余量。 

活塞属薄壁筒形零件，径向刚度很差，而主要表面尺寸精度及个主要表面之间的位置精度要求又较高，所以在产品设计时就针对活塞的结构特点，设计了专供加工时定位用的辅助精基准——止口内孔及端面。在回油槽、外圆、环槽、顶面等加工时，就采用了该精基准定位。这不仅符合“基准统一”和“工序集中”原则，而且便于轴向夹紧，可采用一套夹具即可。 

但以此作为精基准不仅不符合“基准重合”原则，而且还为此增加了工序和设备。由于活塞销孔沿活塞轴线方向位置尺寸的设计基准是顶面，所以精镗削孔时以顶面为轴向定位基准，而止口的精加工以顶面为定位基准，这样可以减少因基准不重合而产生的定位误差。