2.2技术

  连杆裂解技术是20世纪90年代在汽车工业发达国家发展成熟起来的一种连杆制造新工艺，是对传统的连杆加工工艺的重大变革，并已成为一个国家发动机连杆制造业发展水平的重要标志。近十年来，国外许多大型汽车公司、研究机构以及工具、设备制造公司相继在连杆裂解技术领域开展了大量的研究工作，设计、制造出了大型的自动化生产线并得到实际应用，连杆裂解加工技术得到不断发展并日趋成熟。

  在设备方面以德国的AFLFNG公司的技术最为成熟，自1989年向美国的GM公司提供了第一台裂解设备以来，已向世界各国提供了近百台设备，其中有采用粉末烧结材料Fe-Cu—S的设备用于GM、FORD、DAEWOO等公司，采用球墨铸铁GGG70用于GM公司，采用可锻铸铁GTS65用于OPEL和Vauxhall等公司，采用C70S6BY用于MERCEDES BENZ、AuDI、Porsche、Rower等公司和日本的MAZDA、TOYOTA等公司。

  国内烧结锻造技术还很落后，专用的粉末冶金压机及烧结炉的应用还不普遍。金属粉末的品种少，质量差且不稳定。另外，烧结保护气体还需进一步地研究改进，这些都影响着我国超高密度粉末冶金零件的发展，是今后急需研究和改进的课题。

3．课题关键问题及难点

汽车发动机的连杆其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞鞘与活塞连接，其作用是使活塞的往复运动变成曲轴的旋转运动。在工作时要承受内燃机的冲击力、压缩力和连杆往复运动的惯性力、拉伸力。

根据给定的零件图，制定出符合加工要求的工艺规程，并对所指定的各种规程进行可行性和优化性比较，从中选择最好的工艺设计，设计其中重点工序的工艺装备。

加工工艺的水平以及加工路线的制定。加工工艺的水平，从某种角度来说决定制造的水平，工艺加工贯穿于生产的全部过程。是加工技术是制造水平的重要保证，是高质量、低成本的保证。

工序安排。连杆加工工序安排应注意两个影响精度的因素：1连杆的刚度比较低在外力作用下容易变形；2连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时会产生较大的残余内应力。因此在连杆加工工艺中，各主要表面的粗精加工工序一定要分开。

连杆形状复杂不易定位和夹紧，刚性差，容易变形，加工精度高。因此在加工中应注意这样一些问题：

(1)尽量减少毛坯余量，提高毛坯精度，从而降低切削力和提高加工效率。

(2)每车数量多，生产节拍短，要求机床的加工效率高，另外精度要求高，要求机床的精度高。对配合精度要求特别高的部位，如连杆小头衬套孔，需进行尺寸分组。

(3)由于连杆本身剐性差，在定位与央紧点选择时需要特别注意．以避免在定位时产生较大误差或不稳定，在夹紧时产生变形而影响加工精度。

(4)由于连接重量在装配时有特殊要求，所以要妥善安排称重、去重、重量分组等工序。

(5)为了便于装配、维持必要的配合精度、为下工序提供可靠的标准及保证清洁度指标，去毛刺应贯穿于整个加工的始束。

(6)廊遵循基准统一原则．尽量避免基准的更换，以减少定位误差。

(7)要求较高的表面加工，按粗、半精、精加工分阶段进行，在粗精加工之间可安排次要表面(如大小头油孔、轴瓦锁口槽)的加工，使工件有充分的变形时间，以消除内应力，保证精加工的精度。

4. 研究方法及方案

 汽车发动机的连杆零件（如图1）

                  图1汽车发动机的连杆组合件