4.1连杆的工艺特点

连杆形状复杂不易定位和夹紧，刚性差，容易变形，加工精度高。因而连杆加工工艺有如下几个特点：被加工连杆数量大，生产节拍短，需要采用许多高效率的机床来满足这种特殊要求。由于连杆主要工作面的尺寸精度，形状精度，位置精度及表面粗糙度要求很高，其加工设备多，采用高精度的机床（或加工中心）和工装。同组连杆质量及质量差有严格要求,需要特殊称重,去重和分组打印设备。必须有探伤和去毛刺工序。

4.2明确毛坯状况

小型高速机主要采用中碳钢，中型强化发动机采用中碳合金钢居多，详细情况见表1。

                     表1 连杆材料

4.3拟定工艺路线；

    加工阶段的划分和加工顺序的安排：

连杆本身的刚度比较低,在外力作用下容易变形;连杆是模锻件,孔的加工余量较大,切削加工时易产生残余应力。有残余应力存在,就会有变形的倾向。因此，在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求。如大头孔先进性粗镗，连杆合件加工后半精镗大头孔，精镗大头孔。在工序安排上先加工定位基准，如端面加工的铣、磨工序放在加工过程的前面。

连杆工艺过程可分为以下三个阶段：  

1粗加工阶段 

 粗加工阶段也是连杆体和盖合并前的加工阶段：基准面的加工，包括辅助基准面的加工；准备连杆体及盖合并所进行的加工，如两者对口面的铣、磨等。

 2半精加工阶段 

 半精加工阶段也是连杆体和盖合并后的加工，如精磨两平面，半精镗大头孔及孔口倒角等。总之，是为精加工作准备阶段。 

3精加工阶段 

 精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面—大、小头孔全部达到图纸要求的阶段，如珩磨大头孔、精镗小头孔轴承孔等。

4.4定位及夹紧

 在汽车发动机连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面。这是由于：端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。这样就使各工序中的定位基准统一起来，减少了定位误差。

 为了不断改善基面的精度，基面的加工与主要表面的加工要适当配合；即在粗加工大、小头孔前粗磨端面，在精镗大、小头孔前精磨端面。

由于用小头孔和大头孔外侧面作基面，所以这些表面的加工安排得比较早。在小头孔作为定位基面前的加工工序是钻孔、扩孔和铰孔，这些工序对于铰后的孔与端面的垂直度不易保证，有时会影响到后续工序的加工精度。粗铣时是以毛坯端面定位在侧面和端部夹紧粗铣一个端面后翻身以铣好的面定位铣另一个毛坯面，精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式。

4.5连杆加工的工艺流程

1）加工中心+专用机床

加工中心是带有刀库和自动换刀装置的数控机床。工件一次装夹后，能对两个以上的表面自动完成铣、钻、镗、车等多种工序的加工，并且可在加工过程中自动完成换刀，能使生产效率和自动化程度大大提高。