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模具是利用其自身形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具,其具有效率高、容易实现自动化操作等优点。模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦等都有十分重要的影响。由于本制件带有四个侧孔,成型难度大。因此,对其成型工艺进行分析,并对模具结构进行详细设计具有实际意义。4207
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分型面是模具用于取出塑件和浇注系统凝料可分离的接触表面。塑料制品在成型模具中的位置,是由模具的分型面决定的。根据塑件的结构、精度要求、浇注系统形式、排气方式、脱模形式及模具的制造工艺等各种因素,本模具设置两个分型面,第一个分型面在型腔上表面,是为了侧向抽芯机构实现侧向抽芯,第二个分型面在推板上表面,将成型零件分型推出。
本文给通过对筒形件零件的工艺性能和材料性能分析,采用注塑模具生产。本次设计的零件采用主流道和点浇口的形式进行注塑,这样可以减小塑件表面的注塑痕迹,保证零件的光洁度。采用双分型面,侧向抽芯机构,保证塑件顺利卸料。排气系统利用推板和型腔的配合面,采用自然排气。
分析了套管的工艺特性,详细论述了新型套管注塑模的结构设计和工作过程。针对细长管件脱模难的问题, 该模具巧妙地采用了先由斜导柱做短距离抽芯,然后由推杆将滑块和塑料件同时推出, 使塑料件自行掉落的脱模方式,简化了模具结构。该设计思路对类似形状的塑料件成型有一定的参考价值。
活动镶块与顶出凸台的联合使用, 使得透明塑料件产品不留顶出痕迹, 解决了制件的侧抽芯的问题, 简化了模具结构, 减少了模具的制造成本。同时, 由于不同配套组件在同一副模具中成型的设计方法, 保证了产品颜色外观的一致性, 节约了材料成本。在实际使用过程中,模具动作平稳、可拆装、推出可靠, 试模、生产效果理想。
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