等人于20世纪50年代率先提出连杆的“胀断加工“这一概念。随着国外连杆胀断技术的不断发展和完善，胀断加工已经日益产业化，被多家机械生产企业应用到连杆的大批生产中[7]。而在这些企业中，美国福特开辟了先河，最先应用胀断技术进行连杆生产。20世纪末，福特公司购买了公司最新研究出的连杆胀断加工机床，主要目的是利用整套设备代替传统方法完成粉末冶金材料连杆的胀断加工。结果表明，此举是明智的，福特公司收获了良好的生产效益[8]。紧随其后，国外许多知名的大型连杆生产企业在看到福特的成功试用后纷纷效仿，也开始大量引进此类设备，采用胀断加工来代替原有的传统加工方法。在大量的应用实践，商业竞争，技术提升等因素的促使下，国外的连杆胀断技术日臻成熟和完善，成为代表了一个企业的生产能力和技术实力的标志。发展到今天，连杆胀断加工技术在世界上许许多多的知名汽车生产公司的生产车间中随处可见。例如美国通用汽车公司、美国福特公司、德国大众汽车公司、德国宝马汽车公司、法国雷诺汽车公司等多家汽车生产企业都采用了该项新技术[9]。在为企业带来生产技术支持和巨额利润的同时，胀断技术自身也在此过程中不断的走向成熟。从福特生产的粉末冶金到现在，胀断加工已经可以对铸铁以及锻钢这类高强度材料进行胀断加工[10]。胀断技术所生产的连杆，也由起初的只能满足轻型汽车的使用，到后来已经可以满足重卡、大型工程机械的使用需求，连杆胀断加工技术的优势日益显现，并越来越得到机械生产行业的认可。86303

介于胀断加工的诸多优势，许多设备生产公司纷纷加入到连杆胀断加工生产线的研究队伍中。行业中起步最早的比较典型的胀断生产线的研发生产企业有德国公司及公司。

德国公司研发的连杆生产装备组合线是一种全自动生产线，生产线中有着多种重要的加工设备，包括激光加工胀断槽，胀断、定扭矩装配螺栓等一些结构较为复杂的功能强大的制造设备。零件在生产过程中的移动靠的是自动传送装置，在生产线步进梁的横梁上的关键位置都安装有可以对连杆进行定位的夹具，这些夹具是实现自动生产的重要环节，它们可以将工件从上一道工序取下并自动传送到下一道工序的夹具上，而且安装精度很高，保证了夹具对连杆的传送和定位精度。尽管这种生产线的好处多多，但考虑到其生产时的整体性，每个设备与夹具之间都紧密关联，因而每条生产线只适合生产同一种产品。若要更换产品类型，则必须更换设备，并重新组装定位，过程复杂繁琐，成本也很高，因而对多种生产适应性较差。论文网

公司所研发的产品也是一种自动化生产线，设计师勇于推翻原有方案，解除先验束缚，在经验积累中公司的研发水平不断攀升，现已可以生产全套的胀断加工生产线。公司研发的生产线呈直线形，工件依靠机械手在各工位间移动，实现自动化生产。连杆由两侧上料进行表面切口，传送到胀断机进行胀断，再由定扭矩装栓机械对其安装螺栓，最后每件产品经过检验方可下料完成生产。从上料，经过各道工序加工，到检验入库，一气呵成，不论是效率、精度还是自动化程度都达到了很高的水平。值得注意的是生产线中的表面切口加工，利用机械拉刀刀口在需要胀断的部位进行断裂槽的切制，方便后一道胀断工序的进行，而且还便于精准掌握断裂位置，把握胀断精度，降低废品率。但这样做也有一定的弊端，它的主要缺点是拉刀在高频的切割动作中刀尖极易磨蚀受损，进而影响到切口的表面质量和精准度，使胀断质量受到很大程度的影响，会对断裂起始位置和裂纹走向起到反向误导的反作用。为了减少这种情况的发生，必须对刀具进行磨刀修复，但经修复的刀具不论是在形状上还是在尺寸上都产生了较大偏差，因而还是会对胀断后的断裂质量有较大影响，而且加工过程中增添反复的修正的额外工序，也会降低生产加工效率，因而这种生产线需慎用。