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2013年上半年重点钢铁企业能耗总量为14108.34万吨标准煤，比上年增长0.18%。吨钢综合能耗为594.29gce/t，比上年降低1.56%。
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2013年上半年重点钢铁企业产钢31518.64万吨，比上年增长5.34%；重点钢铁企业能耗增幅低于钢产量增幅5.16%；说明重点钢铁企业节能工作取得了很大成绩。其中2013年上半年铁钢比为0.917，比上年降低0.014%，有利于吨钢综合能耗的降低。19739
2013年上半年地方钢铁企业铁、钢的产量增长速度分别为12.10%、17.2%，均高于重点钢铁企业的增长速度，使我国钢铁企业产业集中度在下降，不利于我国钢铁工业结构优化，能耗的降低，冶金设备的大型化发展等。
2013年上半年与上年相比，全国重点钢铁企业吨钢综合能耗，各工序能耗均得到下降。这是钢铁企业节能工作所取得的新成绩，部分钢铁企业的部分指标已达到或接近国际先进水平。特别是吨钢耗新水的指标创出历史最好水平，有20个企业吨钢耗新水低于3m3/t。以上这些数据表明，各企业之间节能工作发展不平衡，生产结构也不一样，企业之间的各工序能耗最高值与先进值差距较大。说明钢铁工业还有节能潜力。
我国钢铁工业能耗与国际先进水平相差较大的原因主要是我国钢铁工业产业集中度低、用能结构和用能质量差、技术装备总体水平偏低、二次能源回收效率低。
早在1959年，日本新日铁的八幡制铁所率先建成了世界第一座能源中心。其钢铁企业利用模拟仪表形成了能源数据采集与监控系统来分别满足能源介质生产和分配的需要。进入20世纪70年代，日本钢铁厂利用电子计算机将各自独立的能源介质网逐步过渡到由动力部门集中管理，达到统一管理能源介质的转换和分配,能源中心初步形成。随着计算机技术和控制技术的发展，数据库管理、集散控制技术、分析决策系统、智能控制和智能管理等广泛应用于能源中心。目前能源中心在日本的钢铁企业中应用已十分普遍。并且随着日本钢铁技术的输出，能源中心在韩国、巴西等国家的钢铁企业中也已得到了推广。
中国最早的能源中心建于宝钢股份公司（现宝钢股份宝钢分公司）。从20世纪80年代宝钢建设初期开始，能源集中管理的思想、大规模计算机控制应用及能源的最经济调配运行方式就为宝钢所采用。在宝钢二期、三期及目前的十五规划项目，能源中心得到了很好的延续。新的能源设施不断被纳入能源中心，在系统性能和功能的扩展上获得了很大程度的提高，已在原有的基础上利用计算机技术、集散控制技术改造、建成了一个现代化的能源中心，并与能源管理职能结合，统一于能源部管理调配对宝钢能源系统生产发挥的集约作用越来越明显。
目前国内钢铁企业已逐渐认识到了建设能源中心的重要性，宝钢、武钢、沙钢、济钢、攀钢和马钢等钢铁企业已建设能源中心。另外，据报道，首钢、鞍钢、酒钢、本钢等钢铁公司也已建或在建能源中心。但是各钢厂能源中心与能源管理职能的结合上不尽相同，尽管对外提到了管理职能。
发展趋势
传统的数据库系统旨在处理永久、稳定的数据，强调文护数据的完整性、一致性，其性能目标是高的系统吞吐量和低的代价，并不考虑有关数据及其处理的定时限制，所以，传统的数据库管理系统不能满足实时应用的需要。
实时数据库技术是实时系统和数据库技术相结合的产物。概括地讲，实时数据库就是其数据和事务都有显式定时限制的数据库，系统的正确性不仅依赖于事务的逻辑结果，而且依赖于该结果所产生的时间。
实时数据库具有海量存储、高效压缩、方便恢复等优点，非常适合钢铁企业的能源管理系统(Energy management system，简称EMS)数据采集量大、来源多、种类杂、采集数据变化频繁的特点。实时数据库通常采用螺旋门、霍夫曼变换等方法，使数据以95%以上的效率进行压缩，比传统的关系型数据库效率高。利用实时数据库可以对能源介质的生产、传输及使用过程中的关键指标（如设备的压力温度）等进行不间断监视，掌握发展趋势，在出现能源短缺和过剩时给出预判型警示。