为了满足客户的高品质要求，公司需要安排大量员工如图1-3，利用刀具进行手工去除毛刺；或如图1-4所示，在显微镜下进行手工检测和分拣。无论哪一种接插件，其检测和处理的工作量都非常大，人力成本非常高，效率也比较低。86992

为了能提高接插件的检测、分拣和处理速度，减少人工费，公司目前急需一套自动处理生产线。

我国已有60余种去毛刺方法，都得到了广泛的应用与发展。常用的去毛刺方法有光饰去毛刺，电解去毛刺，化学去毛刺，高温去毛刺，滚磨去毛刺等。但是每种去毛刺的方法都有其两面性，比如化学去毛刺，它的工作原理是利用化学能进行加工的，将金属零件放到化学溶液中，这些离子聚集在工件表面上，经化学反应形成具有较高的电阻，较小导率的粘液膜，保护工件表面不腐是，而毛刺突出于表面，化学作用的结果就是把毛刺去掉。但是化学去毛刺要求苛刻。还有就是高温去毛刺，它的特点就是质量高，效果很稳定，毛刺去除的很均匀光滑，生产效率也很高，但是相应的成本也很高。由简如凡，从简单的手工作业向机械化、自动化、智能化方向前进。论文网

打磨的历史久远，起初人工打磨多靠沙石，后来出现效果更好的砂纸，锉刀，就人工打磨来说，至今依然被国内外的很多企业使用。现阶段国内工厂的自动化水平低，依靠工人进行半自动化的批量毛刺打磨处理，由于不同压铸件的工艺复杂程度不一样，还有工人技能的差异化，造成打磨加工的效率低、质量不稳定等问题，还有工厂加工环境非常恶劣，密闭的工厂，大量的噪音和粉尘，影响工人的工作状态及身体健康。上述这些问题是绝大多数加工厂都在面临的严峻问题，要改善国内加工现状，需要进行技术革新，提高自动化水平。