轧制技术真正得到飞速发展是在第二次世界大战后。二战前，在形成的主要目标轧制过程的主要任务就是要不断提高产量，以满足社会发展的时间在欧洲和美国的需求。由单一的滚动发展，规模不断扩大。热连轧机，冷连轧机已经登上了历史的舞台。二战结束后，钢铁行业的规模，数量和质量的迫切需要新的发展，我们需要自动化技术支持。随后，在不断的改进过程中，大型化的新要求被提出，轧制的自动化技术得到提高开始进入高速发展。另外，频繁发生的钢材脆断事故提醒了人们，人们开始注意材料的性能，金属的轧轧制技术开始从宏观开始踏入微观领域，技术的发展深入到材料内部组织性能。随后的十几年中，各种新型原子的发现推动了新型合金元素的诞生。人们认识到还可以通过合金元素控制钢材外形，改变钢材的组织，甚至赋予材料新的性能。之后，提出了控制材料相变来改变材料的外形及组织性能，冷轧热轧技术开始出现，以此引申出来的控制冷却技术成为了金属轧制技术的新秀而广为追捧。控制轧制和控制冷却技术，成为了20世纪后半叶钢铁技术高速发展的重要支撑获得了不断扩展和深化。

20世纪90年代和本世纪之交，随着资源，能源和环境问题，全球变暖问题日益严重，开发能源，节约资源，减少排放的环保型轧制技术是迫在眉睫，刻不容缓，面对钢铁行业脱胎换骨转型的巨大压力，轧制工艺，实现了减量化，轧制产品，实现高档，轧环境下实现统一，以及智能化，信息化是在这个过程中的支持极为重要。在这种新的形势下，为了适应社会发展对轧制工艺，轧钢工艺必须脱胎换骨改造的新要求，我们要重建一个新的节能，低成本，降低绿色轧制过程中，这种新工艺应该能够适应节约能源，减少排放，这个新时代的环保，高性能的要求。

1。1。1 热轧板带钢生产的发展史

热轧板带机的发展已经有70多年历史，随着汽车、建筑等行业的发展，热轧及冷轧板带钢板的需求日益增加，热轧板带机的建设获得迅速发展。第一代热带钢轧机通过原料厚度自动化控制技术来保障钢铁原料的厚度。随后十几年，连铸技术发展比较完善，热轧材料开始使用连铸坯，这大幅度提高了产品的产量。60年代，计算机控制技术被使用在热带轧机上，板带材生产工艺的自动化开始了新的篇章。80年代，大量的新型规格的板带材钢被使用，板带材的外形控制工艺成为新的技术课题。最近十几年来，热轧板带钢在生产工艺上取得突破，无头轧制技术被开发。热轧钢的产品规模进一步扩大，能够生产最薄为0。8mm的超薄带板型材料，但是由于技术的不完善，轧制成本比较高，还需进一步改进才能获得推广。

1。1。2 我国热轧板带钢生产的发展史

我国热连轧带钢的发展,大体经历了三个阶段:  第一阶段,国家扶持企业发展，通过资金及技术的大力支持，希望国内企业能够学习发展并且反过来弥补国家轧钢技术的不足。但是受到当时国际行情的限制，新型技术及各类人才无法做到企业的自给自足，轧制产品与同时期国际水平差距很大。但是国家的投入并没有白费，这阶段为国内培养了一大批技术人才储备，为以后的发展打下了一定的基础。  第二阶段,企业在经过多年的不断努力，自身技术开始得到完善，开始追上了国际水平。随着国际行情的变化，欧美对我国的技术封锁得到了缓解，国内企业开始全面引进世界最高、最新技术，开始培养自身的创新技术，增强自身的竞争实力。以武钢引进1700mm冷热轧机为开端，直至改革开放之后，通过技术引进和自主创新，我国钢铁轧制技术面貌发生了根本性的变化。特别是世纪之交以来，我国钢铁产量大幅提升，目前已约占世界钢产量的一半，技术水平也逐渐赶上国际先进水平。第三阶段,企业的自主创新成为主流，不仅仅满足于追上国外先进技术，还要开发出拥有自主专利产权的新型轧制技术。我国开始淘汰以往落后的产业结构，优化了国内钢铁产业的品种结构和连铸连铸生产线。随着新世纪的到来，国家的快速发展对钢铁产业也提出了新的要求，钢材产量的增加和钢铁性能的强化成为国内各钢铁企业新的发展重点，因此自主创新及对国内还存在的落后生产线的改造是国家接下来的主要工作。国外刚出现的各种新式技术，也已经在国内轧机生产线上获得了应用。正是有了钢铁需求的强力驱动和轧机工作者的不断创新，我国的钢铁轧制技术目前已经跻身于世界先进行列。