精益生产的概念在20世纪90年代初传入国内时就引起了众多企业和学者的兴趣。经过近30年的发展，精益生产被应用到各个行业，同时还结合新时期的发展趋势焕发出新的生机。潘玉香等探讨了钢铁企业应用精益生产理念来降低成本的可能性,通过建立了数学模型和模型试算,提出了钢铁企业精益生产成本优化的策略［12］。黄河等运用精益生产中的快速换模技术（SMED），对某制药企业的片剂生产线的换模流程进行改善［13］。程晓蒙通过分析CNC智慧工厂这一实际生产案例,提出了“互联网+自动化+精益生产=智慧工厂”的生产模式,以构建工厂生态循环系统［14］。精益生产追求7个“零”极限目标：零切换浪费，零库存，零浪费，零不良，零故障，零停滞，零灾害。要构建精益生产体系，实现7个“零”极限目标，企业

要运用精益的思想从多方面进行改革，如图2所示：

7个“零”极限目标 准时化 防错法 多能工 作业研究

自动化 快速换产 生产布局 动作研究

平准化 提案 一个流

标准化 看板 拉体系

目视管理 全员生产

维护(TPM) 价值流

5S（整理、整顿、清扫、清洁、修养） 改善

精益思想

图2精益生产系统的构建精益管理在生产系统的管理实践成功后，受到广泛关注，逐渐被应用到企业的各项管理活动中。精益管理已经从最初的具体业务管理方法上升为战略管理理念。精益管理要求将“精益思想”(LeanThinking）运用到企业的各项活动中。“精益思想”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供满足其需求的产品和服务。

2.3供应链管理与精益管理

随着精益管理这一管理哲学的广泛应用，供应链精益化管理应运而生，它是一种新型的供应链管理思想，它强调精益化管理，其核心是消除浪费，最大程度的节约成本，形成有利的价格优势，从而提升竞争力。

到了21世纪，精益管理被越来越多的学者应用到供应链管理中。邓雪芬和梅洪常以重庆长安铃木汽车有限公司为例,解析了在实践中如何实现企业的供应链精益管理［15］。秦清等围绕运用精益管理解决建筑行业存在的供应链分散、缓慢等问题展开，阐述了如何通过现代成型配送理念和精益库存，将现代信息流贯穿整个供应链，以实现低成本、高效率、零库存的目标［16］。李彦熹等提出了将精益管理的思想应用于建设项目材料供应链管理,将VMI、BMRS等方法与先进的LIMS信息平台相结合来降低成本、减少库存消耗以达到相对的“零库存”,从而使材料的供应链管理更加快捷和高效［17］。

供应链的精益化管理是为了最大程度地降低成本和满足客户需求而对整个供应链从上游到下游的各个环节进行优化和改造，消除不必要的步骤、等待和消耗，消除企业中浪费的过程。供应链精益化管理要求整个供应链上的企业共同努力降低整个流程的成本减少浪费。但供应链精益化管理不是单个企业实施精益管理，而是供应链上的所有企业共同参与。只有供应链上的所有企业相互协作才能建立供应链精益化管理。