年产90万吨中厚板车间工艺设计(7)
控轧控冷技术不完善。控轧控冷技术是控制奥氏体和相变产物的组织状态，从而达到控制钢材的组织性能以及轧后控冷阶段的工艺参数，在不降低韧性的前提下进一步提高钢的强度的先进技术，对提高产品质量有显著意义。此技术在日本应用率达70%以上，我国起步不晚但进展不理想，不少厂家采用的是简易喷淋冷却装置及用控温轧制来替代控制轧制。其主要原因是不少生产厂的轧机轧制力不足以及冷却系统配备不先进，难以实施控轧控冷工艺所造成的。
从设备布置上看，国内中厚板生产线一般只设计成一条流水线，所有的环节包括矫直、剪切、收集均从这一条线上通过，设备负荷过重而且对产量、质量形成严重制约。国外先进的中厚板厂一般都有多条剪切收集线，按照规格的不同从不同生产线通过。
从主要生产工艺装备上看：我国中厚板轧制力较低，一般在9.8kN/mm左右，国外一般为19.6kN/mm；除少数生产线(济钢3500mm厚板轧机和酒钢3000中板轧机)外，很少有企业成功地运用液压AGC和液压弯辊技术，难以生产一些特殊钢种；矫直机能力普遍较弱，效率低、平直度要求不高，影响产品质量；很多生产线没有热处理工序。有些企业即使装备了相应设备，但除了武钢、舞钢、鞍钢和浦钢热处理能力较强外，其它企业均未能正常使用，这是造成我国中厚板产品中专用板比例偏低的主要原因之一。
检测手段不完备。钢铁产品的内在质量仅靠取样化验是不能完全查明的，需要经过“探伤”。日本、德国、美国、韩国等早在10多年前就已100%采用超声波探伤，而我国老生产线仍有一些采用线外人工探伤方式，效率低、劳动强度大，占用了场地且易漏探。
从技术掌握的程度来看，在线控制技术相对落后，板型控制能力较低，我国不能满足大型造船、电站用钢等要求。
综上所述，此一时期我国中厚板生产的总体技术准备水平不高，使得我国中厚板产品的品种板比例低，普碳中厚板产量大，3米以下宽度的产品比较集中。
（2）我国中厚板生产以普板为主
目前国产中厚板在国内市场的份额占较大优势，像普通强度造船板、锅炉板、钢结构板等都能基本满足国内市场需求，但国内中厚板供应存在的结构性不足，主要在于一些高附加值的钢板不能生产，或质量难以达到下游行业的要求。如造船行业需要的一些高强度、宽板面造船用钢板等。在我国中厚板产品中，专用板只有20%-30%，国外发达国家专业钢板的比重一般在40%～70%以上，而且做到了品种结构优化和系列化。同时在产品尺寸精度和表面质量上，我国与国外先进水平也有一定差距，主要受原料、炼钢和轧钢设备的制约，目前我国生产专用板比例较高的厂家是浦钢、重钢五厂、舞钢、鞍钢、首钢、武钢，但其专用板的品种、性能均不是高级的，在品种、规格、力学性能等方面均不能完全满足用户对高级别专用板的需要。从生产状况看，我国品种板生产呈现出快速增长的态势，去年1～5月份造船板、桥梁板、锅炉板、容器板、管线钢等5个主要的品种钢产量649.62万吨，占中厚板总产量的28.1%。除了管线钢，其他品种板增幅均大于总量的增幅。
目前，国内需求的高强、高压、耐候、耐蚀、抗裂等特殊要求的管线、石油储罐、石油平台用钢等，仍不能满足需求。可以说，我国的中厚板生产也同我国的钢铁工业一样，需要有一个从量到质、从大到强的转变。
1.3.3 主要品种在质量方面存在较大的差距
造船用钢：与国外先进水平相比，我国造船用钢存在一定的差距，首先从生产线装置和工艺技术水平来讲，我国大部分生产线生产一般强度的造船用钢，而宽度大于2.5米的船板，高强度级别的钢板，如AH32-EH36级、F级因还不能取得多家船级社的认证而不能大批生产，因而不能满足出口船的需求。对于一些宽薄规格的钢板，如厚6～10mm，宽3000mm以上，8—12mm的宽薄板进口依赖度较大。此外，特厚船板如65～90mm板也主要靠进口解决。其次表面质量有待进一步提高，主要反映在中厚板轧机高压水除鳞压力上，国内大多数厂家除鳞压力120～140MPa，而国外均大于160MPa，所以除鳞效果不好，麻点较突出，露天存放容易锈蚀，而进口船板不但板形好，而且还涂过底漆，露天存放不会生锈。第三焊接性能普遍不很理想，尤其是高强度、高韧性的品种。此外，国产船板在厚度、精度的控制方面普遍较差。第四板形不尽如人意，不少国产船板在分切、焊接前板形并无问题，但分切后钢板翘曲现象较明显，这主要是没有很好解决残余应力的问题。