所设计的 QC 风扇固定底座注塑模具利用 Pro/E 三维建模软件，塑件的流动 充填、保压、冷却和制品翘曲分析利用模流分析仿真软件 Moldflow。同时，也 可以实现产品缺陷的预测、制品设计方案的优化以及注塑时重要的工艺参数的校 核。中大型塑件在注塑成型过程中可能出现的问题，可以通过优化理论进行科学、 合理、有效的设计这个方法来得以改善，同时也能够减少模具的研发周期，为生 产优质模具奠定基础。

1。2 课题研究现状

国外对于中大型塑件注塑成型技术有了很多的创新，比如说热流道技术、气 辅注射成型技术、顺序注塑成型技术等等。Tzu-Chau Chen 等利用三维数值计算 方法对实际热流道系统中的温度行为进行了研究[1]。

运用 CAE 技术可以减少试模、修模次数和模具的报废率，同时模具设计制 造周期也可以大大得缩短，生产成本也能够在一定程度上得到降低，同时还可以 够保障制品质量。Kai jin 等通过 Moldflow 分析预测了手机后盖注塑件的最终变 形[2]。Wu-Lin Chen 等利用田口正交试验提出了一种关于塑料注塑成型研究的方 法，使得多质量指标可以同时得到优化[3]。对于中大型复杂的模具来说，CAE 技 术的具有非常大得优势。

热流道技术指的是在整个开合模推出等过程中浇注系统内的熔融塑料一直 都是熔融状态，所以在成型的产品上没有流道凝料等，优势巨大；热流道模具在 80 年代的美国占总模具比大约为 16%，在欧洲总模具比大约 13%，我们的邻国 日本已达到接近 10%；到了二十世纪 90 年代，美国热流道模具占比已经达到了 一半以上，其中对于大型模具，热流道使用率已经超过了九成，随着塑料在生产 生活中的地位越来越重要，热流道技术也正在走向成熟。

国内对中大型注塑模具注塑技术的研究起步相对国外来说比较晚，在设计和 制造等方面的经验也比较欠缺，像热流道等先进注塑成型技术的实际运用还不够 成熟，对 CAE 技术的实际运用经验比较欠缺，因此，制造出来的大型注塑模具 质量还不是很高。

我国近年来在 CAE 领域取得了不少成就。肖国华等使用 CAE 对汽车钢制嵌 件注塑成型进行优化设计解决了注塑缺陷问题，外观亦得到改善[4]。秦波等利用 Moldflow 软件对浇口位置及尺寸进行优化设计成功提高了一次试模的成功率并 减少注塑成型缺陷[5]。孙云等利用 Moldflow 软件优化了手机外壳熔接痕缺陷[6]。 但是从宏观上来讲，这种设计方法仍然没有摆脱传统方法，依然靠尝试来确定模 具方案，唯一不同的就是在计算机上进行试模。近些年来，越来越多的人开始重 视优化技术和数值模拟技术相结合的注塑成型优化设计方法。

随着 CAE 技术的快速发展与逐步推广应用，国内许多企业逐渐将数值模拟 技术作为缩短开发周期、降低制品成本和提高制品质量，从而提高市场竞争力的 重要手段。工程师利用 CAE 技术的仿真，有效规避了在设计过程中的盲目性， 注塑成型的全过程在模具初始阶段就能仿真，可以预测将会发生的问题，及时修 改模具方案，符合经济性原则，并且对一些价格昂贵的中大型、精密注塑模具来 说有很强的现实意义。

中国的热流道技术发展也就是近年才开始的，由于一些国外公司企业从我国 采购模具推动了我国热流道技术的发展。随着则生活水平的整体提高，大家对塑 料制品的要求越来越高，热流道的占比也会大大增加，但是现阶段九成的热流道 模具都需要从发达国家进口，虽然国内也有一些厂商可以生产，但都存在许多问 题，国内的热流道道路任重而道远。