工序 5 以Φ44 的孔为精基准，钻、扩、粗铰、精铰Φ16+0 。 03的孔，使孔

的精度等级达到 IT7

工序 6 送检、入库

3。4 零件加工余量的确定

加工余量是指，在零件的加工过程中，为了改变零件的尺寸和形状从加工表面切除的 金属层厚度。在保证加工质量的条件下，我们所选取的加工余量越小越好。我们按照查表 法得出各工步的加工余量，如下所示：

(1)加工毛坯表面

所选择毛坯尺寸为 115×65×20，故最大轮廓尺寸为 115 mm。现根据参考文献[7]查表 选择平面的加工余量为 2 mm，表的具体内容如下所示：

表 3-1 平面第一次粗加工余量

平面最大 尺寸 毛坯制造方法

铸件 热冲压 冷冲压 锻造

灰铸铁 青铜 可锻铸铁

≤ 50 1。0～1。5 1。0～1。3 0。8～1。0 0。8～1。1 0。6～0。8 1。0～1。4

＞50～120 1。5～2。0 1。3～1。7 1。0～1。4 1。3～1。8 0。8～1。1 1。4～1。8

＞120～260 2。0～2。7 1。7～2。2 1。4～1。8 1。5～1。8 1。0～1。4 1。5～2。5

余量在 1。5～2。0 之间，在这里我选择 2。0 mm 做为该平面的加工余量。

（2）钻Φ44 的孔 由于对该孔内表面的表面粗糙度没有太大的要求，所以只需要一次钻孔就可以。

（3）钻、扩、粗铰、精铰Φ16 的孔

此工序是对Φ16 +0 。 03 孔的进行加工，由于其内表面有粗糙的要求，且粗糙度要达到 Ra=1。6μm。所以我对该孔进行钻、扩、粗铰、精铰的处理。同样根据参文献[8]查表可得第 一次钻孔之后直径应达到 15 mm，扩孔之后的直径要达到 15。85 mm，粗铰之后的直径达文献综述

到 15。95 mm，最后进行精铰完成对该孔的加工。由此可得扩孔的加工余量为 0。85 mm，粗

铰的加工余量为 0。1 mm，精铰孔的加工余量为 0。05 mm。具体表格见表 3-2。

表 3-2 基孔制 7 级精度（H）孔的加工

零件基本 尺寸 直径

钻孔 用车刀镗孔以后 扩孔钻 粗铰 精铰

第一次 第二次

16 15。0 — — 15。85 15。95 Φ16H7

3。5  零件工序尺寸与公差的确定

在前面我已经选择了定位基准、制定了加工方案、并且确定了零件的加工余量，接下 来要做的就是确定另加各工序的尺寸与公差。每道工序的工序尺寸其实都是不一样的，它 们逐渐向设计的尺寸接近。根据工艺基准与设计基准是否重合的情况，我们将采用不同的 方法进行计算。对于此零件中Φ16 +0 。 03孔各工序的尺寸与公差的计算结果如下表所示：