目录

1  绪论 1

2.自动热熔成型装置课题简介 2

2.1课题背景（文献综述） 2

3.自动热熔成型装置主要技术参数 4

3.1尺寸及设备相关参数 4

4  自动热熔成型装置方案拟定 6

4.1总体布局及模块作用 6

4.2设备工作流程及操作步骤 8

4.2机械装置部分 9

4.2.1执行机构的确定（传动机构） 9

4.2.2 控制方式及检测设备确定 9

4.3其余装置 10

4.3.1 模具及送料装置拟定 10

4.3.2  防尘罩框架及工装夹具 10

6.参考文献 12

2.自动热熔成型装置课题简介

2.1课题背景（文献综述）

    汽车上的一些塑料产品部件，如排挡框，它包括外框和与外框配合使用的内框，在安装到汽车上之前，需要先将其外框和内框相对固定连接。目前，两个塑料产品之间的连接方式主要有螺丝连接、卡接连接、涂胶水连接、贴双面胶连接和焊接连接等等。其中，有一部分塑料产品，如汽车排挡框，由于其本身的原因或其他工艺的需求，必须用熔胶的方式来连接固定其内框和外框。现有技术中，对于熔胶连接这种方式，大多数生产厂商都是依靠手工、用电烙铁逐个点进行熔胶固定。为了确保熔接稳定性，塑料件熔接连接时，一般需要对多个被熔接位置进行热熔接，而手工熔接一次只能熔接一个被熔接位置，熔接加工速度慢，效率低，生产成本高，而且由于手工熔接加工时间长，操作误差大，熔接深度难以控制，容易导致热熔接不到位或热熔接过深现象，无法保证塑料件熔接的质量，塑料件熔接成品合格率低，不利于大规模机械化生产和加工。

     本课题的目的在于针对现有技术的不足而提供一种塑料件热熔装置，该装置能对多个被熔接位置一次加工成型，具有生产效率高、产品合格率高以及成本低等优点。为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案塑料件热熔装置，包括机架，机架的工作台设置有下定位模，下定位模开设有与工件配合使用的工件定位台，工件定位台上方设置有气缸，气缸的活塞下端设置有上定位模，上定位模的下端设置有热熔装置，热熔装置设置有对应工件的被熔接位置的熔接头，机架还设置有用于控制气缸的控制开关。其中，热熔装置包括加热装置和与加热装置配合使用的熔接头，加热装置可拆卸地固定在上定位模下端，熔接头可拆卸地固定在加热装置下端。其中，上定位模下端设置有定位导柱和限位导柱，定位导柱的底部可活动地穿入所述下定位模。上定位模下端设置有正对工件定位台的压柱。气缸的活塞下端连接有压板，压板和上定位模之间设置有隔热板。其中，上定位模和隔热板通过螺栓连接，下定位模与机架的工作台螺接连接。热熔装置内设置有温度感应器，温度感应器与温度控制装置电连接，温度控制装置与加热装置电连接。机架设置有电控箱，电控箱内设置有气缸缓冲器，气缸缓冲器与气缸电连接。机架的工作台周缘围设有可拆卸的防尘罩，工作台在工件出入区设置有安全防护警报器。 加工时，先将待加工的工件放置在下定位模的工件定位台上，启动控制开关，压缩空气进入气缸内推动活塞向下移动并带动上定位模向下移动，热熔装置的熔接头接触工件的被熔接位置，工件在热熔装置的作用下热熔接成型，热熔接完毕后，上定位模向上移动，更换新的工件即可进行下一次热熔接，本实用新型能对工件的多个被熔接位置一次加工成型，具有生产效率高、产品合格率高以及成本低等优点。