1。2。1  日本千叶船厂的MAPS系统

日本千叶船厂的MAPS系统是较早的自动化管子加工系统，它包含几个小系统，其中一个为数控车间管理系统，它主要包括管子的号料、切割、点焊、装配、焊接、焊缝清理和管子弯曲等的工作。管子车间数据系统，它包含管子布置图、管子零件图、管子说明书等信息，这些都是管子在装配时所需要的。另一个系统为管子配套系统，它包含装配图、图表、布置图、说明书、设计标准、配套的目录库以及主机、阀件、附件等。此管子加工线适合加工直径为15到100毫米的管子，在后来的技术改进后，可加工的管子直径变大达到150毫米。

1。2。2  奥斯得利公司的管子加工线

欧洲各国中最典型的管子加工生产线是德国的奥斯得利公司所创的。该公司在自主创新的基础上创造出了许多可适用于大多数企业加工的管子加工生产流水线，为提高企业管子的生产效率和加工量做出了巨大的贡献。在管子加工生产过程中所用到的主要机械设备有以下几种。

（1）存放库(料架)。管子存放库是用来存放和提取管子，它处在管子加工生产线的初始阶段。

（2）打磨机。打磨机是用来打磨管件，使其变得满足管件焊接工艺的要求。

（3）切割。管子切割是指管子根据自身的材质特点选择适合自己的切割方式即切割机。

（4）法兰焊接机。自动法兰焊接机是指通过此装置将管子与法兰进行焊接，另外还增设法兰仓匣及排烟系统

（5）弯管加工。弯管是指管子借助特定的工具弯曲成满足工艺的形状。

1。2。3  我国管子加工技术的发展与现状

70年代初, 为了解决船舶管子的需求量,我国各船厂开始寻求提高管子加工产量和质量的方法,各个企业都把提高管件生产效率的重心放在管子加工技术的优化上[6]。在日本千叶船厂MAPS的管子加工系统取得一定的成效后,我国几个大船厂也着手对管子加工流水线进行优化[7], 优化后的管子加工流水线总体流程和日本的MAPS系统相似,虽然当时我国的某些船厂对管子加工技术的研究已经到达此水平，但并未能投入生产。如沪东造船厂和船舶工艺研究所共同研制的管子加工生产流水线所制造的管子质量能够达到国内规定的要求, 但是由于许多限制因素，并没有继续完善并在国内进行推广。

1。3  我国管子加工技术中的主要问题

目前从总体上讲各造船厂所生产的管子的质量, 虽然能达到有关规范的要求,但是管子加工周期长、生产成本高、设备利用率工效率低的情况依然存在[8]。据统计, 一艘万吨级船的管子加工工时是国外同类产品的4到7倍,造成这一现象的主要原因是[9]：   

（1）管材品种繁多, 建造一艘船需要数目众多，种类众多的管子，我国管子品种多，要设计出所需要的管件需要较繁琐的管系设计,同时管子的加工量也很大。而国外的管材规格较少，只有十多种，便于生产和安装。 

（2）管系设计没有任何标准,一般我国的管件设计中需要弯头的管子较多 ，同时管子的生产量很大，这就大大增加了管子的加工时间。我国管子的加工工艺大多是采取先弯后焊的工艺，这使我国的机械化和自动化加工变得困难，难以实现管子的成组加工。国外大多采用先焊后弯的工艺，它们凭借自动化的管子生产流水线能够高效快速的生产管件。

（3）管子无余量下料工艺和先焊后弯工艺,国外在多年以前就采取了先焊后弯工艺以及无余量下料，这不仅免去了管子的二次划线和二次切割，而且对于保护设备，减少工时，实现大规模模块化生产有重要的意义。但是目前我国国内仍然采取的是先弯后焊的工艺，这不仅使管子的加工周期变长，而且对于设备的损耗等都有一定的影响。