（4）占管子加工工作量一半以上的管子焊接工作,国外焊接管件已经采用自封伸缩管子接头，这可减少管子焊接的工作量，在一定程度上减少了管子的生产周期。目前在我国的焊接仍然是采取手工电弧焊这种传统的焊接方式,它的焊接方式比较落后而且焊接工艺也不优良，二氧化碳气体保护焊这种焊接方式也未能大量投入使用。

（5）各厂的管子加工车间布局不合理,各个设备并不能有序高效的利用起来，管子加工生产流水线有的工位处于滞留的阶段，工人的重复劳动多，加工完成后的管子随意堆放，不利于管件的储存与堆放。

（6）如今国内的大多数船厂并未运用成组技术创建管子加工生产流水线， 而是按传统的方式来建立管件生产体系,此生产体系使管件加工周期长，生产成本投入量大。

1。4  我国管子加工车间的现状

船厂的管加工包括造船所用的所有管子零件的生产和加工，目前，管子生产总量大，所需要的加工设备和所采取的流程都不相同[10]，这给管子生产造成了一定的困难。目前管加工车间主要存在以下问题：

（1）车间计划管理不完善，管子的加工工序不流畅。目前，我国的管子加工都是以安装托盘为基本单位来进行生产[11]，车间根据安装托盘内的内容来加工管子，由于每个加工托盘内管子的种类和所采取的加工流水线都是不同的，这就给管子的成组加工带来问题，从而增加了管子的生产周期，降低了管子的生产效率。

（2）信息获取不及时，资源不能快速重组。设计部门将计划信息和加工信息下达给管加工车间，当管件的生产需要变化时，车间生产计划不能改变来适应管子加工的需要。当管子加工的数量变化或者加工的设备发生故障时，车间无法辨别当前可进行加工的工位，这会使管子的加工停滞。

（3）缺乏对生产制造过程的预先诊断、优化分析及评估。在整个管加工车间的加工流程中生产过程状态信息不能实时回馈到管理平台，因此管子车间负责没有办法了解到工人的加工情况，设备的利用情况以及每根管子的加工进程、管子的完工时间，这将影响车间负责人对整个管子加工车间整体运行情况的了解。因此，提高管子车间的生产数字化对提高管子车间的生产能力有重要的影响。

管子加工车间按照生产计划，利用产品数据中心所提供的管子制造图和托盘管理表的数据，取料加工，将完工的管子送至集配中心，经集配中心处理后，然后把集配好的管子送安装部门进行安装。就目前来看，管加工车间制造流程主要包括现场号料、切割、法兰装配、点焊、组装点焊、焊接、弯管、校管、表面处理、集配等加工过程。

1。5 课题研究的意义

随着全球化的快速发展，中国的造船业在借鉴其他国家先进技术的基础上虽然有了很大的提高，但是与日本和欧洲的一些国家相比仍然存在着很大的差距，造船的效率和效益低下。影响企业竞争能力的因素有很多，我们可以从不同的角度去分析，从总整个造船业的形式来看，我们可以清楚的了解到最终决定企业竞争力的是造船厂的生产成本，而生产成本又取决于生产效率和劳动成本。在掌握船舶的建造流程后可以发现，管子的建造周期对船舶的建造周期影响很大，管子的建造和加工的工时占船舶建造总工时的很大一部分，因此运用合理的方法布置管子加工车间，提高管子加工车间的效率，优化管子加工技术对提高企业的竞争力有很大的影响[6]。

如今出现了许多数字建模和仿真优化技术[12]，它们好处是不需要消耗任何的实物质资源，能够节约时间和生产成本，因此人们可以运用仿真技术，对车间流程或者产品的的生产过程建模，它是在计算机上实现产品从设计到加工、装配、检验的整个生产流程的仿真，这样我们可以模拟出产品生产制造的总过程，并根据模拟的结果来优化此流程，以此来达到产品设计质量的最优化和生产效率的最优化。据此来形成造船厂的竞争优势。