当下国内外的焊接机器人系统大多都属于示教再现，都是在焊接前在机器人内编好程序，让机器人根据程序进行焊接。而在焊接过程中，不可避免的会产生大量的热量使焊接工件产生热变形，导致焊道偏离既定轨迹，焊接质量下降。对于一些体积较大，形状、尺寸较为复杂的工件，编程较为困难，使得工作效率降低。因此，为保证焊接质量，提升焊接效率和质量，更需要实现焊接过程的智能化、自动化。实现这两点的关键就在于焊缝跟踪技术。

1。2  研究现状

1。3  本课题研究内容

本课题基于弧焊机器人和焊缝跟踪操作系统WeldCom，在查阅文献和进行大量实验的基础上，比较可编程的示教机器人焊接与采用激光焊缝跟踪系统的机器人焊接两者焊缝的实际焊道与理论焊道的重合情况，分析两种焊接方法的优劣，同时对激光焊缝跟踪系统的一些局限性进行了研究。主要研究内容有：

（1） 复杂曲线激光接缝跟踪机器人焊接设计

选用400mm长、150mm宽、6mm厚、不开坡口碳钢进行对接焊缝（焊缝接口为S型）设计，获得最佳工艺参数，使焊缝X射线检测达到一级片的要求，咬边长度小于10%焊缝总长，深度小于0。5mm，焊缝高低差小于1mm；文献综述

（2） Servo-robot激光跟踪传感工程适应性试验研究

在选用400mm长、150mm宽、6mm厚、不开坡口坡口的碳钢进行对接焊缝（焊缝接口为S型）工艺设计的基础上，针对曲线特点，编写程序，使用Servo-robot激光焊缝跟踪系统进行无弧条件下的试验，探究Servo-robot激光焊缝跟踪系统的局限性，并据此优化系统。

（3） 复杂曲线焊缝机器人跟踪焊接试验研究

选用400mm长、150mm宽、6mm厚、不开坡口的碳钢进行对接焊缝（焊缝接口为S型）实验。焊接通过在安川DX100机器人上进行示教点编程进行试验研究，并与在使用Servo-robot激光焊缝跟踪系统下的焊缝进行对比。