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(2)器材和设施类别多
材料制造加工过程中，由于加工方式的不同，人们所使用的器械和设施也有所不同，如钳工的作业需要用到的设施和器材有钻床、手锤、手锯、锉刀、手电钻、凿子、刮刀等；锻工作业中需求用到锻造操作机、装出炉夹钳、装料叉等。另外，根据加工材料的不同标准这些器械和设施还区分不同的种类和型号．增加了设备的数目。
(3)加工对象繁多
加工对象有坯料和工件。其材质不同：有钢、铸铁、合金、玻璃、塑料、木材等；形状各异：包括块状、桶状、扁平状、棒状、锥状、不规则状等。此外，机械加工采用各种各样类型的工艺装置，工艺方法也繁杂．生产工序复杂多变．许多操作需要多人配合才能完成．因此产生的事故的可能比单人操作大的多。
1.3 机械安全技术的现状及目前存在的主要问题
虽然我国出台了很多政策来保障机械安全生产标准化的实施，但机械加工行业中目前仍然面临很多问题。作为机械安全生产标准化基础中我国机械行业的考评标准就存在问题：
（1）标准的数量少，缺乏系统性。
虽然我国机械加工行业经过许多年的建设，已形成了完整的体系。现有的涉及机械加工行业安全生产的规程、标准中的一部分是以国家标准的形式出现的，而另一部分是以规范性文件的形式出现的，所以缺乏系统性。加之总体上标准数量少。不能完全覆盖机械加工行业安全生产的领域，给机械加工行业的安全生产监督与管理造成了一定的困难[3]。
（2）年代久远，更新速度滞后。
国外标准检索表明，不论国际标准还是一些欧美国家的标准，其修订和制定都非常及时。世界上主要发达国家机械安全生产标准的平均标龄为三到五年，其中大部分是2000年以后重新制定和修订的标准。而我国现有涉及机械产业安全的国家标准，有五年以上未修订的大约占其中的80％，而有十年以上未修订的大约占其中的50％，甚至有十五年以上未修订的打约占其中的25％。涉及机械加工产业安全生产的行标问题则更严重，与发达的欧美国家情况比较，我国机械加工行业安全标准的修订和定制速度十分落后[3]。
（3）标准的执行力低下，部分的行业“有法难依”。
在机械加工产业安全性生产的施工、设计、生产、检查、评价和监督等方面，绝大多数的标准还制定在原则性条款上，技术方面的可执行性非常差，严重缺少量化的衡量尺度，造成一些生产加工的执法难度大，有法难依的现象。
（4）机械加工行业安全生产标准化的基础研究不够，不能与我国安全生产形势的发展相适应。
随着机械加工行业设备、技术和工艺等的发展，加工的危险有害因素种类不断增多，机械伤害防范的难度变大，机械伤害导致的结果也越发严重，对安全生产标准化作业的标准越来越高。然而全国当前在机械加工灾祸预防理论及发生原理的研究，重特大灾害装备和控制技术与监测的研究，重特大危险源的评价和辨识技术的研究，事故模拟技术和仿真的研究，安全信息技术和管理的研究，生产安全事故的应急救援装备和技术研究等方面投入的人力、物力和资金都严重缺少[3]。导致机械加工行业的安全生产标准化的基础研究落后于其他发达国家，和我国的安全生产发展严重不符。
1.4 国内外研究现状1.4.1 国内研究现状1.4.2 国外研究现状
2 机械安全风险评价方法的研究
2.1 危险性评价的概述
2.1.1 危险性评价的定义
危险性评价同时也叫安全评价，是把实现系统安全作为目标，依照科学的方法与程序，对其中的发生事故的损失、危险因素及可能性与伤害水平进行研究讨论与调查分析，从而为定制防范措施和基础保护以及为评价系统中全体安全性供给科学的原理[9]。