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（1）道化学公司火灾、爆炸危险指数评价法
美国道化学公司火灾、爆炸指数危险评价法，用于对化工工艺过程及其生产装置的火灾、爆炸危险性做出评价，并提出相应的安全措施。它以物质系数为基础，再考虑工艺过程中其他因素如工艺条件、操作方式、物料处理、设备状况、安全装置情况等的影响，来计算每个单元的危险度数值，然后按数值大小划分危险度级别。此方法分析时对管理因素考虑较少，因此，它主要是对化工生产过程中固有危险的度量[6]。
特点：根据物质，工艺的危险性来计算火灾爆炸指数，由此判定采取措施前后的系统整体危险性，根据影响单元、范围破坏系数来计算系统整体经济损失和停产损失。适用于生产、储存、处理燃、爆、化学活泼性、有毒物质的工艺工程及其他有关工艺系统。其大量使用图表，简洁明了，参数取值宽，因人而异，只能对系统整体宏观评价。
（2）安全检查表法
为了明确地找出系统中的不安全因素，对系统加以分割，分成若干个层次或单元，列出各层次或各单元的不安全因素，然后明确检查项目，把检查项目按照层次或单元的组成顺序绘制成表格，用提问或是现场观察的方式来确定各个检查项目的安全状况并记录到表格所对应的项目上，这种表格就叫做安全检查表。安全检查表法利用和分析检查条款,依照有关的标准、规范或者法律等对现有的危险种类、设计缺陷和一般工艺、操作、管理相关的潜在风险和不安全进行检查。安全检查表出现在二十世纪二十年代，有很多种形式，可以应用于工程、系统的不同阶段，可以用于评价工艺、设备和物质，常应用于专门设计的评价，同时能在新工艺或者装置的初期开发阶段使用，判定和评估危险，还能对已经使用多年仍在继续使用的装置的危险进行检查。
按事先编制的有标准要求的检查表逐项检查，按规定赋分标准赋分评定安全等级。适用于各类系统的设计、验收、运行、管理、事故调查。其简便、易于掌握，但编制检查表难度及工作量大。
特点：首先安全检查表能够提前编制，所以有充足的时间去寻找有丰富经验的人员来设计，防止遗漏会导致危险发生的重要因素。其次可以依据现有标准、法律和法规，检查系统的安全。再次检查表的使用方法有提问方式和现场观察，加深人员的印象，能够额外起到安全教育的作用。安全检查表内还能够标注整改措施的要求，每隔一段时间后再次检查整改的情况。不过安全检查表作为安全管理的手段之一只能用于安全管理的辅助的分析，安全检查表大多是由有安全经验的人员编写，主观态度和每个人经验的局限性是非常明显的，特别是检查表一般采用的评分法或回答“是”“否”的形式进行，对某些指标不易做出客观的分析[10，11]。
（3）故障类型、影响及危险性分析法
故障类型、影响及危险性分析法是可靠性工程中主要的分析方法，它以具有明确实效判据(或主要故障类型)的部件级或分装置级为基础，充分利用已有的设计，提高设备和产品过程可靠性或固有可靠性。故障类型、影响及危险性分析法的目的在于通过全面分析系统，找到危险度较大的关键部位，为设计人员提供指导方针，达到提升生产安全可靠性的目的。故障类型、影响及危险性分析法在国内外被公认为最有效果的可靠性分析和风险性分析方法之一。
FMECA是FMEA的衍生，美国格拉曼公司系统最早采用了FMEA，并使得FMEA具有固体的形式，能用于可靠性研究，FMEA的本质是一种定性分析方法，为了能将FMEA应用于定量分析，又增加了危害度分析(CA)发展成为FMECA [11，13] 。