5。不断扩大钢材品种规格以及增加螺纹钢，圆钢的产品比重。[11]

1。2 国外棒材生产现状研究

1。3 无头轧制

无头轧制相比于常规轧制，生产消耗成本减少了25%~32%，年产量提高了10%~17%。金属的收得率上升大约一个百分点，定尺率也将近百分百。之所以可以明显减少轧件性能不匀现象以及纵向尺寸，是因为轧件轧制时只能存在一个头部。这种轧制方法使皮料间隔时间消除，从而减少了切头切尾的损失，纯轧时间上升。

1。4  低温轧制

 在生产普碳及低合金结构钢中应用广泛。为了生产具有更好表面质量，更高力学性能以及更优越工艺性的轧件，该技术利用金属在再结晶温度以下进行塑性加工细化晶粒的原理，由此避开了传统热处理的工序，节省成本降低能耗上相当可观。

1。5   高速剪切技术

常规生产上的线材头和尾可以在圆盘式高速飞剪机的运作下自动剪切。并且可以使切掉部分做碎断处理，从而不必在精整区再人工做切头尾和取样的操作。在微机控制下，最大前切速度可以到140m/s。[10]

2。1 产品大纲方案的确定

 产品方案又被称为产品大纲，是进行车间设计，制定产品生产工艺过程，确定轧机机组或选择各项设备的主要依据。制定大纲时应注意以下几个问题：

1。 满足国民经济发展对轧制产品需求，特别要根据市场上的信息来解决某些短缺产品的供应和优先保证国民经济重要部门对于钢材的需要。

2。 考虑轧机生产能力，以及充分利用和建厂地区产品的合理分工分配。努力争取轧机向专业化方向和产品系列化发展，利于提高轧机的生产技术水平。

3。 做到产品结构和产品标准的现代化。

2。2 制定生产工艺原则

 根据已经制定的生产方案，充分完成产品质量要求的前提条件下，以利于提高产品质量和发展，尽可能降低消耗，车间面积，以及劳动成本。具体如下原则：

 1。根据生产产品的质量在产品标准中规定钢材各种规格，技术条件，产品性能等内容。即对产品尺寸精度，表面质量，组织性能，几何形状做明确规定。所以，满足产品标准要求是设计生产工艺流程的基础。

2。由于车间生产的规模不同，工艺过程的复杂程度自然不会相同。在生产同种产品情况下，生产规模越大的车间，工艺过程会越复杂。所以，对生产率的要求是工艺设计过程的起点。

3。各种因素影响了成品的生产效果。钢的加工工艺性能越低，对产品的技术要求则越大，导致生产工艺过程会复杂得多，在生产过程中所消耗的燃料，金属原料，劳动力，电力等各种消耗也越高，这样的话，成品的成本也相应增加。控制成本的高低在某些方面反映了工艺过程是否合理。成本还与生产技术水平以及产量多少等因素有挂钩。

4。车间生产工艺过程中工人的劳工条件也必须考虑，既要保证生产安全，不造成过大环境污染，同时也要不危及劳动者的身体健康，对工人采取妥善的保护措施。[12]

3 。  车间生产工艺

3。1 工艺流程图

连铸坯或者初轧坯→废料剔出以及上料称重→加热炉加热→高压水除鳞→粗轧机组→1飞剪机碎断处理→中轧机组→2飞剪机碎断处理→精轧机组→倍尺剪→取样剪→冷却→打捆标记→称量→存放。

3。2 生产工艺过程

3。2。1 坯料表面预处理

  1。表面缺陷清理

  在连铸坯的表面存在着缺陷（如结疤，裂纹，折叠，皮下气泡等），会在轧制过程扩大，延伸，使钢材应力集中降低材料耐腐蚀能力以及强度，甚至影响金属的塑性和成型，使成品报废。所以必须在轧制前清除，以提高钢材合格率。常用的清理表面方法有机床清理，风铲清理，火焰清理，砂轮清理。根据缺陷的状态和性质，产品质量要求，而相应采取对应的清理方法。比如火焰清理法用于一般碳素钢及部分合金钢的局部处理。所有清理法中，砂轮清理的成本大约是风铲清理的三倍，风铲清理成本则相当于二机床与火焰清理的两倍。