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3.四机架冷连轧机。这种轧机大部分是1960年以前建设的，辊身长度大部在1370～1670mm之间,用以生产0.25～3.0mm的带钢，轧制速度在20m／s左右。60年代后有不建这种轧机并将其改建成五机架冷连轧机的趋势。
4.五机架冷连轧机。这种轧机辊身长度一般为1700～2135mm，轧制速度最高为35m／s，过去用以生产薄板。近来发展了2030mm的五机架冷连轧机，这种新式轧机主要用来生产各种规格的薄板，它既包括了四机架连轧机的所有生产品种，包括了优尔机架冷连轧机的品种。
5.优尔机架冷连轧机。它是1961年以后出现的高速轧机。辊身长度一般为1200～1600mm 最薄产品厚度为0.086mm (镀锡原板)，最高轧制速度设计数据为41.6m／s。生产实践证明，在优尔机架连轧机上生产厚度小于0.1mm带材时，轧制速度难于超过20～25m／s，影响了生产率。自1971年日本新日铁名古屋三厂建了第八套优尔机架冷连轧机后，迄今，再没有其他厂家新建这种轧机 。
4.3.2 常规连续轧机
目前广泛采用的是五机架冷连轧机，操作方法有常规冷连轧和全连续式冷轧两种。常规冷连轧主要操作特点是单卷轧制方式，即一卷带钢轧制过程是连续的，但对冷轧全部生产过程，卷与卷之间有间隔时间，不是真正的连续生产，轧机利用率仅为65％～79％。
操作过程：板卷酸洗后送入冷轧机入口段，完成剥皮、切头、直头及对正轧制中心线等工作；接着开始“穿带”过程，即将板卷首端依次咬入机组中各架轧辊之中，一直到板卷首端进入卷取机芯轴并且建立出口张力为止；然后开始加速轧制，即使连轧机组以技术上允许的最大加速度迅速从穿带时的低速加速到轧机稳定轧制速度，进入稳定轧制阶段；最后是尾部轧制时“抛尾”或“甩尾“阶段。为了防止带钢跑偏或及时纠正板形不良等缺陷，并防止断带勒辊等操作事故，“穿带”轧制速度必须很低，“抛尾”阶段与此类似。由于供给冷轧用板卷是酸洗后由若干板卷焊接而成，焊缝处一般硬度很高，且其边缘状况也不理想，所以在稳定轧制阶段当焊缝通过机组时，一般也要实行减速轧制。正是由于上述原因，降低了轧机利用率。
4.3.3 全连续冷轧机
全连续式冷轧操作特点：将酸洗后的带钢预先并接，一旦喂入连轧机后，以最大轧制速度连续地进行轧制，轧出的带钢进行动态切断分卷，从根本上改变了单卷生产方式。其操作过程是：原料板卷经高速盐酸酸洗机组处理后送至冷轧机开坯机，拆卷后经头部矫直机矫平及端部剪切机剪齐，在高速闪光焊接机中进行端部对焊，板卷拼接连同焊缝刮平等全部辅助操作共需90 s左右。在焊卷期间，为保证轧机仍能按原速轧制，配备有专门的带钢活套仓，能储存300 m以上的带钢，可在连轧机文持正常入口的速度前提下允许活套仓入口端带钢停留150 s。在活套仓出口端设有导向辊、使带钢垂直向上，由一套三辊式张力导向辊给l号机架提供张力。带钢在进入轧机前的对中工作由激光对中系统完成。在活套储料仓入口与出口处装有焊缝检测器，若在焊缝前后有厚度变化，该检测器给计算机发出信号，以便对轧机进行相应调整。这种轧机连续的调整称为“动态变规格调整”，它只有借助计算机等控制手段才能实现。进行这种动态规格调整后，不同厚度的两卷之间调整过渡段为3～10 m。
在末机架与两个张力卷筒之间装有一套特殊的夹送辊与回转式横切飞剪，控制系统对通过机组的带钢焊缝实行跟踪，当需要分切时，总保持在焊缝通过机组之后进行，以便焊缝总是位于板卷尾部。夹送辊的用途是当带钢一旦被切断，而尚未来得及进入第2张力卷筒重新建立张力之前，文持第五机架一定的前张力。此夹送辊在通常情况下并不与带钢相接触，当焊缝走近时，夹送辊即加速至带钢速度及时夹住带钢，一旦张力建立后再行松开。