组合机床及专用夹具设计+CAD图纸(3)
输送部件是用以输送工件或主轴箱至加工工位的部件，主要有分度回转工作台、环形分度回转工作台、分度鼓轮和往复移动工作台等。
控制部件是用以控制机床的自动工作循环的部件，有液压站、电气柜和操纵台等。辅助部件有润滑装置、冷却装置和排屑装置等。
1.6 曲轴结构的特点
轴类零件的功用为支撑传动零件、传递扭矩和承受载荷以及保证装在轴上的工件（刀具）具有一定的回转精度。
曲轴在轴类零件分类中属于异形轴，是发动机上的一个重要零件，承受由活塞通过连杆传来的力，并将活塞的往复运动通过曲柄连杆机构变为旋转运动，将发动机所做的功传递出去。曲轴在工作时所承受的是很大的扭转力矩以及大小和方向都变化的弯曲力。
本次设计给出的零件是苏南某柴油机厂生产的曲轴零件，如图2-1所示。其材料为球煤铸铁（QT60-2），零件为铸件。汽车、拖拉机用的发动机和固定式高速发动机的曲轴常用整体式模锻件，而重型和低速发动机的曲轴常用组合式模锻件。整体式曲轴具有高强度、刚性好、结构紧凑等优点，但是组合式曲轴毛坯制造和机械加工比整体式的简单。
1.7 曲轴的工艺特征
（1）刚性差
曲轴的长度比较大，并有曲拐，因此曲轴的刚性很差，加工中，曲轴在其自重和切削力的作用下，会产生严重的扭转变形和弯曲变形，特别是在单边传动的机床上。加工时的扭转变形更为严重，另外，精加工之前的热处理，加工后的内应力重新分布都会造成曲轴变形，所以加工过程中应当注意采取一些有效措施能保证曲轴不发生变形。
（2）形状复杂
曲轴连杆轴颈和主轴不在同义轴线上。
（3）技术要求高
曲轴的技术要求是比较高的，而且形状复杂，加工表面多。这就决定了曲轴的工序量多，加工量大。在各种生产规模中，与内燃机的其他零件比较，曲轴的工艺路线是比较长的，而且磨削工序占相当大的比例。如何更多的采用新工艺，新技术，提高各工序的生产率，使工艺过程自动化，这些是曲轴加工工艺设计的重要问题。
1.8 组合机床的结构特点
机床的刚度高、抗振性好。为了满足车削中心高自动化、高速度、高精度、高可靠性的要求，组合机床的静刚度、动刚度和机械结构系统的阻尼比都高于普通机床(机床在静态力作用下所表现的刚度称为机床的静刚度；机床在动态力作用下所表现的刚度称为机床的动刚度)。
机床的传动系统结构简单，传递精度高，速度快。组合机床传动装置主要有三种，即滚珠丝杠副；静压蜗杆-蜗母条；预加载荷双齿轮-齿条。它们由伺服电机直接驱动，省去齿轮传动机构，传递精度高，速度快。一般速度可达15m／min，最高可达100m／min。
主轴系统结构简单，无齿轮箱变速系统(特殊的也只保留1～2级齿轮传动)。主轴功率大，调速范围宽，并可无级调速。目前车削中心95％以上的主轴传动都采用交流主轴伺服系统，速度可从10～20000r／min无级变速。驱动主轴的伺服电机功率一般都很大，是普通机床的1～2倍，由于采用交流伺服主轴系统，主轴电动机功率虽大，但输出功率与实际消耗的功率保持同步，不存在大马拉小车那种浪费电力的情况，因此其工作效率最高，从节能角度看，车削中心又是节能型的设备。
组合机床的导轨都采用了耐磨损材料和新结构，能长期的保持导轨的精度，在高速重切削下，保证运动部件不振动，低速进给时不爬行及运动中的高灵敏度。导轨采用钢导轨、淬火硬度≥HRC ，与导轨配合面用聚四氟乙烯贴层。这样处理的优点是：摩擦系数小；耐磨性好；减振消声；工艺性好。所以组合机床的精度寿命比一般的机床高。