2.2.1工序性质、数目和顺序的确定

该制件的工序性质是由操纵支架的结构形状、尺寸精度，由弱区的变形性质决定。对于本设计的操纵支架零件来说，在制件图上直观看出冲压该制件所需的工序性质。

由于该制件在模具设计时是需求量比较大，因此设计时应尽可能把冲压基本工序紧密排列起来。采用级进模生产不仅能满足需求量大的要求，还可以提高零件生产数量、减少不必要的工作量，从而降低了制造者的投资。

在进行本零件设计的工序顺序时，冲压工艺过程为冲孔、、弯曲顺序来设计模具更能生产高效的零件，且可节省人力和冲压设备。同时先冲孔的还能在后续工具中利用已经冲好的孔做定位，安排工序顺序时还要注意不同工艺过程对Q235A材料极限变形程度的影响。由此得出结论，减少工序数量能使确定的工序顺序往有利于发挥该材料塑性的方向发展。

2.2.2制定工艺方案

根据上文 ，初步拟定了三种设计方案，

方案一：采用单工序模进行生产，单个模具分别冲圆孔与U型孔，最后再进行弯曲。

在此方案中，由于采用单工序模进行生产，设计时简单快捷，不用考虑整体的构成，先按照图纸设计圆孔与U型孔的冲孔模，最后设计弯曲模，只要把每个模具都设计好，按步骤加工即可

方案二：采用级进模进行生产，冲孔与弯曲同时进行

采用级进模生产时，可以在一副模具中完成所有的工序，适合零件尺寸较大，大批量生产，但是价格较贵，且精度需求高时不适用。

方案三：采用复合模进行生产，将圆孔与U型孔同时加工，最后进行弯曲

在此方案中，冲孔模的设计时，可利用圆孔当做定位，结合定位销，制造简单，使用方便。由于U型孔结构相对复杂，在加工时，中间小凸起易于磨损和损坏，故采用镶拼的方式进行加工，使加工维修方便，节约模具钢。

方案分析比较：由于该零件为操纵架，其结构很复杂,需要的数量不多。若采用方案一，单工序模生产, 在生产中，所需模具数量多，不利于此次课题的开展。在方案二中，级进模生产，适合批量较大，且零件尺寸较大的生产，且级进模具较贵，故不采用。

综上所述，在进行了比较与多方面的考虑后，选用方案三合适。

3毛胚的制备与排样

3.1毛胚的制备过程

毛坯制备是一个过程，该过程涉及到下料准备，生产出满足形状和性能要求的坯料。制备出价廉、质量良好的毛坯，是决定冲压件质量的好坏、生产效率的高低和成本的重要标准。

毛坯的制备，是用NX软件完成的，不需要手工的计算和校核。该模型不仅考虑了连接、压边力和摩擦的影响，而且还考虑了不同曲率半径的应变中性层的偏移对其的影响，从而提高了毛坯形状在每一步的计算精度。在此软件中，这种设计方法具有高质量高生产率的同时，还可以对冲压件进行性能分析。文献综述

3.1.1制件毛胚的下料方式

在模具生产时，制造零件毛坯的种类大致分为：型材、型材焊接件、铸件和锻造件。其中冲裁下料是制造冷冲压毛坯速度最快和最节约成本的一种方式。由于本设计零件的毛坯展开尺寸是中厚板材，故采用冲裁下料方式比较合适。此外，冲裁是模具设计的基本工序之一，在冲压加工中应用极其广泛。它既可以直接冲出成品零件，也可以作为弯曲、拉深和挤压等其他工序的坯料，还可以在已成形的工件上进行再加工（如切边、切口、冲孔等工序）。

3.2毛胚的工艺计算