（2）高速铣削加工的应用：近年来国外发展起来的高速铣削加工技术大幅度提 高了加工效率，获得极低的表面粗糙度值，并且可加工高硬度的模具，还有热变形 小，温升低等优点，目前已向更高的智能化，集成化，自动化的方向发展

（3）优质材料及先进的表面处理技术：选用以及开发优质的钢材材料，以及提

高表面处理技术，对模具的寿命有很大的帮助。模具表面处理技术应该向着先进的 气相沉积，等离子喷涂等技术方向发展以及普及推广。

（4）生产模式与模具结构的提高与创新：除了模具制造技术，材料开发的提高， 模具企业生产模式与设计等方面与需要有改进与创新，模具从单纯的机械工具向机- 电-液-NC-IT 一体化方向发展，进一步将 NC（数控），IT（计算机互联网），信息 化管理，在线智能化控制技术等与模具系统集成为一体，提高生产力水平为将来模 具和冲压车间的无人操作打下基础[4]。

第二章 电脑机箱挡板级进模设计

2。1 零件工艺性分析

2。1。1 冲压技术要求

（1）零件名称：电脑机箱挡板。

（2）材料：SECC 钢。

（3）材料厚度：0。8mm。

2。1。2 冲压件工艺性分析

图 2-1 零件尺寸图

（1）材料分析：工件材料为 SECC 钢，查文献[12]《冲压模具设计手册：多工位 级进模》，材料抗拉强度为 300~400MPa，屈服强度为 250~320MPa。材料具有良好 的塑性，良好的冲压性能。

（2）结构分析：该冲压件材料厚度为 0。8mm，最大外形尺寸为 153mm，工件外 形各转角连接处要避免尖角，以 R1 圆角过渡，便于模具加工，减少开裂。冲孔的形 状复杂多样，但孔的最小尺寸与孔的形状，孔与孔，与工件边界壁厚均满足要求。

（3）精度分析：根据冲压件厚度查文献[12]《冲压模具设计手册：多工位级进模》 确定零件尺寸精度为 IT10，（则模具制造精度为 IT8）冲孔比落料精度高一级为 IT9， 普通冲裁即可满足要求。冲压时冲压件断面允许毛刺高度小于等于 0。1mm。

2。2 工艺方案确定

内孔与外形需要冲孔和落料工序，工件周边的螺钉孔还需要翻边的成形工序， 冲切的内孔较多，鉴于较多的工序，不适合采用单工序模，若用复合模，生产出的 制件精度和平直度较好，但零件孔边距较小，模具强度不易保证，考虑工件的尺寸 稳定性，尺寸偏差，生产效率操作方便等因素综合考虑采用多工位级进模生产，在 不同的工序位置同时完成冲孔，翻边，落料等工序通过合理设计达到较好的零件质 量。

2。3 工艺相关计算

2。3。1 排样方式

冲压件在条料，带料或板料上的布置方法叫排样，按裁件的布置方式排样分为 直排，单排，多排，斜排，对排等，查文献[13]图 2-17，工件排样方式有以下两种:方案一：

图 2-2 排样方式 1方案二：

2。3。2 材料利用率计算

图 2-3 排样方式 2

材料利用率是指零件的实际面积与所用材料面积的百分比，排样是否合理，经 济性是否好可用材料利用率来衡量。查文献[13]模具采用侧刃定距，所以两种方案材 料利用率计算如下:

方案一：条料宽度

B0   =D+2 a +n1b （2-1）

导料板间距：冲裁后：S=D+2 a1 +2c， 冲裁前：S1=D+2 a1 +c1+c+2b

材料利用率

a，a1:搭边值；D：零件送料方向最大尺寸；n1:侧刃数；b:侧刃冲切的条边宽度；