南昌大学机电工程学院的刘东雷[20]提出了相应的快速热响应模型与创新型的加热/冷却管道系统和基于j11-w-160型精密温度控制器的动态模温控制系统来对工艺参数对快速热循环注塑件翘曲变形的影响进行了研究。

    Ren Bin[21]等人提出了一种精密注塑机结构优化设计方案，既可节省材料，又可提高精密注塑机的装夹精度。Tian-Guo Jin[22] 等人开发了一个原型系统，在该系统中建立了一个模具设计流程向导，将输入信息、计算、分析、数据存储、显示和设计结果集成到模具设计中。大连理工大学宋满仓[23]博士认为制约模具发展主要有三方面的因素:质量、成本和工期。而就目前模具行业的发展来看，工期已成为企业开拓市场、赢得定单的关键因素，因此提高模具的标准化设计与制造水平，减少重复性的劳动，提高工作效率日显重要。C。K。Mok[24]提出了利用混合推理原型注塑模具设计系统（HCBR）的方来提高设计效率。

第二章  壳体成型工艺方案

2。1 塑件工艺性分析

2。1。1 模柄盖

    本壳体零件为模柄盖，具体的零件模型如图2-1所示，模柄盖在空间中的长、宽、高的极限尺寸为180mm、62mm和30mm，壁厚为3mm。本零件有三个阶梯孔，左侧有半径为40mm的挡板，右侧有侧凸的小凸台，需要侧抽芯。在握柄处设有加强筋用来增加它的抗压强度，在左侧的用于定位的缺口注塑时不做考虑，可用后期加工的方法来得到。

图2-1 模柄盖

2。1。2 机壳

本壳体零件为机壳，具体的实体模型如图2-2所示。它可以看作由两部分组成，一是左侧半径40mm，高112mm的用于放电机的圆桶形结构，这部分的壁厚为2。2mm。二是与模柄盖相配合的部分，壁厚3mm，最大高度为23mm，有三个高25mm的底部螺纹孔，这三个螺纹孔注塑成型为实体，在取出塑件后再进行攻丝。在握柄处有加强筋，有侧凸台需要侧抽芯。为减小难度，用于放置电线和控制器的结构不再考虑。模柄和圆桶的联接部分采用后期加工的方法进行切除，圆桶周围的三个小螺纹孔先做成实体来减小成型难度。圆桶底部要做成可通风的结构，但要考虑到壳体的强度问题，间隙大约为3~5mm即可。

对于这两个零件的工艺性分析还需考虑它们的成本问题以及边缘部分的配合问题，要考虑到狭小位置的流通性问题等。

图2-2  机壳

2。1。3 脱模斜度

   塑料制件在冷却的时候会收缩，这样它就会紧紧包住模具的型芯等凸出的成型零件。所以，为了方便将塑件脱出，也为了不损坏或拉伤塑件，在开始设计成型零件的时候，必须使塑件的内表面和外表面沿脱模的方向有一定的斜度，塑件的形状、塑件的壁厚及塑料的收缩率等是影响脱模斜度的主要因素，并且一般来说，塑件的外表面的脱模斜度小于内表面的脱模斜度，对于本设计，也就是说模具型腔的脱模斜度小于型芯的脱模斜度。论文网

脱模斜度的设计原则如下：

   （1）如果模具的成型型芯的长度较长或型腔较深，则斜度应取偏小值，反之则取偏大值；

   （2）当塑件的高度较小时可以不设计脱模斜度；

   （3）当沿脱模方向有几个孔或有矩形槽时，它会导致脱模时受到的阻力增大，所以应该采用较大的脱模斜度；

   （4）当塑件的侧壁带有皮革花纹时，应留有40~60的斜度。[25]

    一般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。一般脱模斜度取30′～1°30′。对于ABS塑料，因为它的收缩率较小，所以取较小值。