5)粗、精车蛋形壳边

    粗车大端至113mm,精车至mm;粗车小端123mm,精车小端mm。

6)焊接

    将两端半蛋壳边紧紧贴合，先点焊固定形状，再缝焊完成焊接。

    7)粗、精磨焊缝

    粗磨焊缝除去毛刺，精磨至表面光滑。

8)终检，入库

3。2 蛋形耐压壳工艺流程

总体流程图如下： 

图 3-3 蛋形壳加工流程图

3。2。1 落料模加工

采用的模具是冲压落料模，落料模是在板材上冲裁制件或毛坯的冲模，将钢板放置在落料凹模上，用落料凸模沿排样方式冲压，掉下来的钢片就是毛坯；蛋形壳制作材料为304不锈钢，其用料厚度可分为1毫米和1。5毫米两种。冲裁出的圆形板料应该留出适当的加工余量，排样方式如图2-1。

还有其他高效率的方法，比如说线切割。由于工厂设备限制，仅能采用冲压落料得到圆形板料。这里与线切割加工做个对比，落料模缺陷在于加工精度不高、自动化程度低、适用性弱；优点在于加工成本低，适用于小批量生产。

实际加工出的圆形板料尺寸厚度符合设计毛坯要求，而且落料模加工简单，效率非常高。

3。2。2 拉深模加工

在第二章中选择了拉深模，如图3-3，这是拉深模的凸凹模和凹模座，模具形状是按照蛋形壳做的。

（1)尺寸设计：下面的凹模内部尺寸跟所需制作的蛋形壳外表面尺寸一样，上面凸模表面尺寸大小是凹模尺寸减去板料厚度。凸模除了跟蛋壳相冲压的一段还留有一些距离，而凹模在边缘处留有一圈圆角，方便模具的冲压。

图 3-4 半蛋形壳凹凸模、下模座

模具加工工艺中尺寸问题探究：

1。实际加工中发现压出来的蛋形壳最大轴径达不到加工要求，实际值比理论值少1mm左右，所以适当增大凹模腹部尺寸，减少凹模内部与板料的摩擦，一方面让蛋壳轴径变大更加接近设计要求，另一方面给板料与凹模的接触更少，减少摩擦力的作用，让拉深在厚度方向发生更少的形变，保证了加工的厚度与最大轴径要求。

2。加工出的蛋壳轴径长度达不到要求，距离也偏小，所以需要增加凸模深度，而凸模的轴向长度设定值是大于凸模20mm不用改变，加工后可以解决这个问题，这样就保证了轴长要求。

（2）装配方式，凸模按照蛋形壳的形状设计，固定在压力机上端；凹模是由两个部分组成，合起来内部形状依照蛋形壳设计，这种设计是为了方便地放取毛坯，安装在凹模时先装一半凹模，再装一次冲压后的半蛋形壳，再装另一半凹模。放在下模座里可以很好的贴合；下模座固定在压力机工作台上。底盘下有个顶料机构，可以上下活动；细看可以发现凹模底部有一个孔洞，不仅为了顶料，还可以让冲压时内部空气排出。一次冲压时可以只有凹模座不放凹模，这个下模座起到凹模的效果，二次冲压时放凹模。

装配是个非常重要的环节，底座歪，加工出来的蛋壳也不正。首先要保证基准工作台面的水平，可以用水平仪测量，再根据数据进行调整直至台面水平。之后装凹模后也用该方法调整水平。接着调整液压机构的推杆竖直，将凸模连接推杆，调至竖直。最后就是凸凹模的配合，限制凹模上下移动，可以在平面上移动，将凸模轻轻压下至凸凹模完全重合，再夹紧凹模，保证了蛋形壳的轴线方向与径向方向准确。

（3)操作方面：

1。对准  调整凸凹模对准可以用固定其中一个模，用液压系统缓慢冲压，直至凸凹模重合。模具夹具遵循六点定位原理，板料定位是可以用一个可调夹紧装置，可以让板料中心对准凹凸模中心。一开始直接冲压到底，1。5mm的板料变成1mm的蛋壳，发现厚度减小很明显，所以改成先冲压一次至60mm左右，接着再冲压到底部，能减少轴线方向冲压力对厚度的形变影响，更接近厚度的要求。