开题依据通过对汽车零部件的冷冲压工艺分析及模具设计、计算并校核冲压成型的工艺参数，制订较合理的冲压工艺流程,设计模具，确保模具寿命。针对题目使学生得到机械原理、机械设计和模具设计、CAD/CAM等课程的综合训练；使学生在冲压模具工艺分析、模具总体结构方案论证与设计，模具零件结构设计与计算、查阅文献和二维、三维设计软件应用能力方面受到一次综合训练。培养学生独立解决冲压制品工艺与模具设计的能力,提高学生资料查阅和灵活使用软件语言的能力。冲压模具企业已能制造部分轿车的大型覆盖件模具，以及用于生产的电机定转子叠片、接插件、电子零件的精密复杂连续模。利用模具制造的零件，在机电产品中占60%～70%，在电子产品中占80%以上，在轻工产品中占85%以上。在汽车工业中，一个车型的轿车共需4000多套模具，价值2亿～3亿元人民币。在各种类型的汽车中，平均一个车型需要冲压模具2000套，其中大中型覆盖件模具300套。采用模具生产零部件具有生产效率高、质量稳定、一致性好、节约原料和能源、生产成本低等优点。因此，汽车零部件的冷冲压工艺分析及模具设计对于汽车行业生产和模具设计都有一定的意义。随着模具工业规模的不断扩大，我国的模具技术水平也有较大的提高，已能制造体现现代模具设计制造水平的大型、复杂、精密的模具，部分模具达到了国际先进水平。比如在冲模方面，我国的模具企业已能制造部分轿车的大型覆盖件模具，以及用于生产电机定转子叠片、接插件、电子零件的精密复杂连续模。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其他各类模具约占11%。其中冲模所占比重最大，所以说，提高冲模的水平及其在国际上所占的比重是极其重要的。中美冲压企业最大的不同点是在自动化和信息化水平上。美国企业模式表现在：一是闭环控制的自动化生产更加安全可靠，便于整条生产线运行的维护；二是安全意识高，压力机上都安装有安全光栅；三是管理信息系统的应用提高了公司的管理水平和生产效率，企业都有自己的管理信息系统MRPⅡ，原材料供应商所供应的材料都带有条形码；四是虽然企业的规模比较大，但是产品系列并不多，产品的生产批量很大。总的来看，日本冲压件生产专业化、自动化程度高，生产规模大，产品精度高，管理更加人性化，更加系统化。车身覆盖件基本上是通过冲压的手段生产的金属薄板类零件，汽车车身的冲压类零件通常根据其装配关系可分为内、外覆盖件及骨架类结构件，其中车身部分约70～100个件，底盘部分约15～25个件。冲压成形技术是以大位移、大变形为特征的塑性变形过程，是依靠金属的塑性流动及硬化完成特定的产品形状及功能，具有效率高、成本低，易于批量化生产的特点。冲压在汽车零部件的生产中扮演着不可替代的角色，因此改善和提高冲压的精度和质量以及冲压模具的寿命变得尤为重要。 71991

   我国冲压件制造企业的总体情况是规模都很小，制造设备落后，产品精度低，质量稳定性差，供货周期长，管理手段落后，信息化程度低，很难实现规模化、批量化和个性化生产。目前仍需要从如下几个方面入手加以改进和提高： 

  (1)改进现有工艺设备，提高产品质量，满足产品质量和供货要求不断提高的市场需求。 

  (2)在有能力的前提下，尽量采用先进的制造工艺和设备，建立健全质量保证体系，提高精密化、专业化、自动化、信息化制造水平，满足大批量和柔性生产的要求。