(3)不断完善、提高企业的生产和销售管理水平，不断降低自己的管理成本，真正做到向管理要质量、要效益，提高企业的综合竞争力。 

  (4)重视人才队伍的建设，在不断引进企业所需要的高素质人才的同时，还要重视现有职工队伍的再教育和培训，保持其技术和管理水平与时代同步。 

  (5)加强国际交流与合作，了解国内外行业水平，搜集重要行业情报，开阔决策领导层的视野，提高决策的前瞻性和正确性。 

  (6)树立全局观念，勇于向上游供应商提出问题，敢于向下游用户的不合理要求说不，建立合理的上下游供求关系。 

  (7)引进、培养国际化人才，了解其它国家的风土人情、法律法规、语言文化，保证企业与国外企业无阻碍的沟通，提高合作成功率。 

许多企业已应用了CAD/CAM/CAE一体化技术、三维设计技术、ERP和IM3等信息管理技术以及高速加工、快速成型、虚拟仿真及网络技术等许多高新技术，不少企业已提出了“生产专业化、产品品牌化、企业现代化、市场国际化”等企业发展战略。未来冲压、钣金行业的发展必须符合低碳、环保、节能节材的设计、生产和消费理念，生产必须向精密、高效发展，企业必须向专业化、规模化、全球化发展。

2  文献综述

3  方案论证

3。1  制件结构特点

随着冲压技术的不断发展，对于图所示制件，将9副单工序模设计成1副多工位级进模来冲压，不但能解决制件头部R角的成形问题，还能降低冲压成本，满足制件的成形质量和大批量生产的需求。

  零件图

3。2  制件材料特性

材料为DC04，料厚为1。2mm，年产量60多万件。

3。3  制件材料成型性能

随着冲压技术的不断发展，对于图所示制件，将9副单工序模设计成1副多工位级进模来冲压，既解决制件头部R角的成形问题，还能降低冲压成本，满足制件的成形质量和大批量生产的需求。

3。4  冲压成型工艺参数

该制件形状复杂，完成其冲压需经过冲裁、多次弯曲、切舌及翻边等多道工序。经计算，该制件的弯曲展开长度如图所示。该制件的成形要点在于其头部带有多个Ｒ角(2个Ｒ10。35mm、1个Ｒ8mm和1个Ｒ0。8mm)，在弯曲成形中，特别是头部2个Ｒ10。35mm和1个Ｒ8mm的尺寸反弹较大，容易影响制件的成形质量。为克服制件头部弯曲反弹的难题，经分析确定，将头部的弯曲部分分解为4次成形，头部成形工如图所示。 

 制件展开图 头部成形图

3。5  设计方案拟定

方案一：采用9副单工序模来冲压。

方案二：将9副单工序模设计成1副多工位级进模来冲压。

方案比较：方案一采用9副单工序模来冲压，工序多、操作不方便、冲压利用率低、各工序间放置各工序件的误差较大，导致制件头部由多个R角组成的尺寸难以稳定。方案二将9副单工序模设计成1副多工位级进模来冲压，不但能解决制件头部R角的成形问题，还能降低冲压成本，满足制件的成形质量和大批量生产的需求。

综上所述，使用方案二较合适。

模具外形尺寸为1090mm(长)×515mm(宽)×366mm(闭模高度)，模具的结构特点如下。

(1)采用刚性好、精度高的级进模通用模架。

(2)为增加模具的整体的导向精度和使用寿命，该模具采用4个精密的外导柱。而模板内

各设计了12个精密的内导柱。

(3)由于制件有弯曲、翻边等工序，各工序的先后应因遵循制件冲压工艺的复杂程度而定，