反应釜由釜体、釜盖、夹套、搅拌器、传动装置、轴封装置、支承等组成。可用多层搅拌桨叶，也可根据用户的要求任意选配。釜壁外设置夹套，或在器内设置换热面，也可通过外循环进行换热。支承座有支承式或耳式支座等。转速超过160转以上宜使用齿轮减速机.开孔数量、规格或其它要求可根据用户要求设计、制作。通常在常压或低压条件下采用填料密封，一般使用压力小于2公斤。在一般中等压力或抽真空情况会采用机械密封，一般压力为负压或4公斤。在高压或介质挥发性高得情况下会采用磁力密封，一般压力超过14公斤以上。除了磁力密封均采用水降温外，其他密封形式在超过120度以上会增加冷却水套。70048

如今化工生产对反应釜的要求和发展趋势：

1） 大容积化。 这是增加产量、减少批量生产之间的质量误差、降低产品成本的有效途径和发展趋势。行业有的达 30 m3；国外同类行业达120 m3。

2） 反应釜的搅拌器。 已由单一搅拌器发展到双搅拌器或外加泵强制循环。国外，了装有搅拌器外，尚使釜体沿水平线旋转，从而提高反应速度。

3） 以生产自动化和连续化代替笨重的间隙手工操作，如采用程序控制，既可保证稳定生产，提高产品质量，增加收益，减轻体力劳动，又可消除对环境的污染。

4） 合理地利用热能， 选择最佳的工艺操作条件，加强保温措施， 提高传热效率， 使热损失降至最低限度，余热或反应后产生的热能充分地综合利用。

2.1 搅拌器

搅拌器是利用搅拌桨叶的旋转向釜内流体输入机械能，从而使流体获得适宜的流动场的机械装置。搅拌设备在工业生产中应用范围很广。搅拌操作作为过程工业的基本单元操作是化工反应过程的重要环节，其原理涉及流体力学、传热、传质及化学反应等多种过程，搅拌过程就是在流动场中进行动量传递或是包括动量、热量、质量传递及化学反应的过程。如图1所示的典型搅拌器

图1 典型搅拌器

近年来，随着科学技术的发展，化工、医药以及石油等各个行业对搅拌操作的要求越来越高，搅拌的物料也呈现出复杂性，不再是低黏度的牛顿流体，高黏度、变黏度的流体也经常碰到。在化工行业中，常见的搅拌形式是机械搅拌、喷射搅拌以及气流搅拌等，由于机械搅拌在化工行业中仍旧占据着重要的地位。陈俊英等[1]对近几年来机械搅拌器的研究热点进行了介绍。

2.1.1 大型化

搅拌器在服从系列化和多样化的同时也日趋大型化。例如 PVC、乙烯、聚醚、顺丁橡胶等装置中使用的搅拌反应釜容积都已经达到 70 m3以上，我国国内研制的年产 40 万 t 的关键设备 PVC 聚合釜( LF135 聚合釜) 的容积已经达到了 135 m3，这也是目前亚洲地区投入的最大容积的聚合釜。

采用大型化的搅拌器具有非常多的优点: 可以提高产品的质量和均一性，减少装置的占地面积，降低装置建设投资，降低装置的生产管理和维修费用，同时有利于实现自动化控制。但是，设备的大型化过程对科研与设计单位提出了更高的要求，即如何把基础研究的结果、单元操作的有关理论与具体工艺过程的要求有机地结合起来。

2.1.2 微型化和集成化

随着纳米材料以及微机电系统( micro －electro －mechanical systems，MEMS) 的迅速发展，微型化和集成化成为化工技术的一个发展方向，我国微化工技术起源于 2000 年，经历 10 年多的发展，已经取得了很大的成就。微混合器作为微化工关键设备之一，由于其独特的优越性成为近年来研究的热点之一。