在高炉控制上使用硬线逻辑顺序控制系统大多是上个世纪60年代以前。磁逻辑元件上料系统是首钢集团在60年代末第一次采用。位于南京的上海梅山冶金公司第一次用分立元件逻辑电路大约在70年代中期是由大量电子器件锗晶体管构成的上料系统在高炉上，紧随其后使用当时较为先进的控制技术-计算机控制系统将此系统运用在高炉上料方面的是攀枝花钢铁集团他。运用PLC控制的上料系统直到80年代初才开始使用。而回路控制方法则有单回路PID算法，发展为串级、前馈、超驰、滞后补偿甚至现代控制理论的卡尔曼滤、自适应、协调控制以致具有复杂数学模型等的控制算法。

自20世纪90年代至今，中国一直在不停地将“高，精，尖”的技术使用在高炉的自动化建设上，在高炉现场生产中减少仪器仪表的使用，基本上采用DCS（计算机数据采集系统）或者PLC，做到了集中监控高炉生产过程中所产生的实时数据。计算机控制技术的使用改善了高炉炼铁工艺，提高了经济效益。

我国的高炉主要用于炼铁，高炉运行时检测炉内数据的设备不完善，导致炉况不稳定，不断研发新型检测设备，提供较为精确的炉内检测数据，可以提高我国的炼铁水平。虽说我国将计算机控制技术应用在高炉炼铁中较晚，但是得益于世界大环境，得以迅速发展。如今虽说还要从国外发达国家成套的引进先进的高炉自动化控制技术和设备，但是我们可以学习自动控制的精髓，对国外现有的技术进行创新，然后再结合国内实际情况研制出“高，精，尖”的计算机控制技术，做到不依赖。

1。4 高炉自动化技术的发展方向

基于对产品品质的要求就会不断改革高炉炼铁工艺，随着自动化的发展，较多的应用在现代化高炉上。现代的高炉发展呈现出了平台多元化、系统集成化、功能复杂化、过程标准化的趋势。现在高炉的改、建都会配备先进的检测设备，全自动化的控制系统和较成熟的管理系统。

高炉自动化技术的进步体现在：

(1) 高炉专家系统，该系统在投入运行后，可以采集全部的冶炼数据，做成数据库和专家系统自动生成的数据进行对比，方便操作人员查阅，根据以往数据提供较好的操作建议，有助于高炉的稳定运行。

(2) 雷达料面检测仪，能实时、精确的检测料面深度，全面监控炉料的运动情况，进而正确调整装料制度。

目前高炉自动化系统有下列趋势：系统结构都是EIC一体化系统，计算机控制，有些还设有管控一体化，并作为全厂CIMS的一部分；在设备选用上，基础自动化过去是仪表采用DCS，电控采用PLC，现在趋向于采用IE一体化设备，即全DCS或者全PLC以使联网容易，备品减少，近年来无论DCS或PLC的网络都加强了其性能以及和异种机的连接；专用仪表增加，包括炉顶热成像和微波斜面计等；显示画面的革新，如三维化，多媒体报警以及可视化，可视化即利用传感器和数学模型以及动态显示，使不可见的高炉内部变为可视[3]。

1。5 本文主要工作

高炉上料就是将原料运送至炉顶的过程，如何将随时变化的信息及时、精确、可靠的输送到计算机控制系统中，由计算机将实时的数据传送至外部设备中，设备动作。高炉炼铁，上料是至关重要的环节，要能够实现按照料单正确的配料，能按规定的顺序把料送入高炉，能够对输入的信号作出准确的处理并进行对外控制；在软件上要保证监控系统的实时、准确、可靠。

在本系统中，用PLC对各部分精确控制，用MCGS组态软件组建动态控制画面，进行系统的监控。通过组态软件实现高炉上料过程图形动画演示，使上料过程形象化。