2。3 高炉上料系统的生产工艺

现代高炉上料系统由槽下的上料系统和炉顶的装料系统两部分组成，而槽下的上料系统由配料、运料、炉料的称量和上料部分组成。

料车式上料系统的上料流程如下：

(1) 配料。配料是根据高炉的炉况及生产要求，制定出相应的配料清单，根据预先设定好的装料顺序进行配料。

(2) 运料。根据配料顺序，开启相应炉料振动筛及运料皮带，将符合要求的矿料由皮带直接运到称量斗进行称量，而由振动筛筛下的不合格炉料由碎料皮带至碎料仓，送往烧结车间进行其他操作。

(3) 炉料的称量。当炉料送到称量斗时，由称量装置对炉料称量，当该炉料的重量达到设定值的95％时，相应的振动筛停止运行，并记录下此差值，将此差值加到下次同种炉料的重量上即下次称重值为预定值的105%，用来补偿炉料的误差。

(4) 上料。将称好的矿料装入小车，按规定的顺序分别把炉料送至炉顶装料设备。

装料系统主要步骤如下：

(1) 当料车到达炉顶后，将炉料倒入受料斗。

(2) 当小车的料斗倒空后，打开放散阀，放散操作完毕后打开上密封阀和柱塞阀向料罐装料。

(3) 打开均压阀，均压阀给料罐均压，保证炉料可以进入炉内，放料完成后关闭均压阀。

(4) 放料完成后再放下探尺，统计炉内炉料的位置信息，准备接受其他批次的炉料。

布料流程：开启下密封阀同时料流阀旋转至一定角度，料罐中的炉料会均匀分布在布料溜槽上；在进行布料操作时，通过雷达探尺监测料流，只要料罐清空就会发出料罐“空”信号，就可以依次料流阀调回到初始状态和关闭下密封阀，然后进行放散操作通过放散阀，即料罐内的压力等于大气压力。

2。4 槽下控制部分

能够对矿石、球团、烧结、焦炭等原料进行称量；上料系统的运行状态可使用监控画面进行监视。

2。4。1 矿石称量斗的称量控制

打开矿石称量斗闸门，将炉料排出。排料期间对剩下的炉料进行称重，当斗里的矿料的称量值仅为预设值的5%时，必须发出料空报警信号同时关闭闸门，继而振动筛或给料机起动。当斗中的炉料的称量值到预设值的90%时，振动筛或给料机停止动作。若达到预设值的105%时报警信号由检测装置发出。振动筛动作一定时间后，检测装置没能收到斗“满”信号，则发出报警信号视为“卡料”。

2。4。2 炉料称量斗的排料顺序

排料顺序：矿石单装根据冶炼排料安排按顺序排出所需炉料。混装时先排球团仓或杂矿仓，再排烧结矿仓。开启称量斗闸门一段时间后检测装置会发出斗空信号，才能发出另一个斗排料信号。打开排料斗闸门一段时间后，检测装置没有发出斗“空”信号，检测装置则发出报警信号视为“下料卡”[7]。

2。4。3 焦炭的称量

当排空焦炭称量斗中的炉料后，关闭闸门，启动焦炭振动筛开始对焦炭进行称量，当焦炭的重量达到预设值的95%后振动筛停止振动称量过程结束[8]，若焦炭的重量达预设值的105%时发出报警信号。延时一定时间并且启动振动筛后，没有接收到斗“满”信号，继而发出报警信号“卡料”。论文网

2。5 炉顶装料控制部分

炉料从炉顶至料罐的控制顺序；无料钟串罐式炉顶的装料及均压、放散控制[7]；γ、α、β角的布料控制。

2。5。1 炉顶装料的控制

上次布料结束且关闭下密封阀后，料车开始进行装料流程，受料斗被装满且检测装置检测出料罐“空”，打开放散阀门，等待料罐内的压力等于大气压力时，该步骤完成。放散完成后完全打开上密封阀，再然后打开柱塞阀，受料斗开始装料。经过延时后依次关闭各个阀门，对装入料罐中的炉料进行均压操作通过开启均压阀。这时检测装置发出料车可以上料的信号。