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薄板坯连铸连轧技术取得成功的有众多公司和研究单位，其中最具代表性的是德马克（MDH）、西马克（SMS）、奥钢联（VAI）、意大利的达涅利（Danieli）等公司，尽管各自的工艺路线不同，设备也各具特点，但最终的目标是一致的，即通过结构紧凑、热送热装、连铸连轧的薄板坯连铸连轧技术来实现高的经济效益。[1]多条生产线投产后取得成功，又促使各公司的技术相互渗透，以求更加完善，在不断改进的过程中，该项技术愈发显示出其优势。
1.1.1 连铸连轧第一代技术
20世纪80年代末出现的薄板坯连铸连轧技术属第一代。其发明者的初衷是避开传统板坯连铸的断面尺寸，浇出尽量薄的板坯，以求铸坯可直接进入精轧机，轧出热轧带卷来。于是就要求板厚不大于50～60mm。为了保证生产线具有一定产量规模，坯宽度通常不小于1250mm。典型的第一代薄板坯连铸连轧生产线以美国纽柯公司的克拉福兹文莱厂、黑克曼厂、西班牙的ACB厂、意大利的阿文迪厂、中国的珠江钢厂等为代表，几乎全部由电炉（100～150 t）供应钢水，单流铸机生产能力不大于80万吨/年，主要生产碳钢（0.04%～1%），实施奥氏体轧制，终轧温度高于860℃，终轧厚度最薄为1.2mm。
薄板坯连铸连轧技术带来了热轧带钢生产的经济性革命，它的工艺流程紧凑、简化，投资成本低，能源消耗低，产品质量高。它首次将连铸、温度均匀化和热轧三个工艺阶段连接在一起，可有效地生产高质量的热轧带钢。
1.1.2 连铸连轧第二代技术
薄板坯连铸连轧技术在工业上的成功应用，受到冶金企业的普遍青睐，也促使冶金工作者对该技术的不断完善作出了更大的努力，20世纪90年代末第二代技术已告成熟，并在多条生产线上予以采用。
首先，液芯压下技术的出现，可有效的在二冷区对铸坯进行轻压下。轻压下区即可根据冶金要求和钢种要求限制在“0”扇形段区内，也可延伸至各扇形段。轻压下区各扇形段内的辊缝由位置变速器控制液压缸来设定。于是就有可能加厚结晶器出口铸坯厚度至70～90（100）mm。第二代技术中最突出的特点就是各种薄板坯连铸连轧工艺的结晶器断面尺寸都有了相应的变化，CSP工艺漏斗型结晶器厚度增至70mm，FTSR工艺坯厚可达90mm。根据液芯压下量的大小在浇注前和浇注中灵活设定铸坯厚度来适应终轧带卷厚度的要求。
其次，第二代技术中实现了半无头轧制和铁素体轧制，并且终轧产品厚度可做到超薄带尺寸（≤0.8㎜）。当实施半无头轧制时，坯长是单坯长度的5倍，轧制速度、冷却强度都要提高，为此，精轧机组需要大电机功率；铁素体的低温轧制工艺通常轧机配置由5～6机架的精轧机架改为2（粗轧）+5（精轧）布置形式；而超薄带的生产同样也需要粗轧机架。
第三个特点是：温度均匀段——加热炉的长度加大，SMS公司为我国涟源钢厂提供的CSP生产线隧道炉长达291m，完全是为了适应第二代的改进需求。
随着技术的不断完善优化，铸机单流产量可升至130万吨/年，双流可达250～260万吨/年，这就要求提高炼钢炉的生产能力。从目前世界范围来看，电炉过大（大于150吨），操作起来把握性差，薄板坯连铸机与转炉机相配合更为合适，在产能不断增加的情况下，第二代技术中转炉容量的选择也显得很重要，以不小于120吨为好。
当然，薄板坯连铸连轧工艺已不仅限于生产碳钢，所生产钢种的范围几乎覆盖了所有的产品品种，包括低合金结构钢、高碳钢、取向硅钢（硅的含量不大于3%）、不锈钢等。同时，带卷的几何尺寸、材料技术参数及表面质量均得到稳定改进。