- 上一篇：水热合成YFeO3及其性能研究+文献综述
- 下一篇：乙烯基磺酸盐苯乙烯系树脂的新合成工艺研究
该工艺技术复杂，尤其是克雷莫那炉，十分庞大复杂，生产、管理、技术各方面要求非常高。[4]该工艺是所有薄板坯连铸连轧机生产线最短的工艺流程，仅为180m，真正实现了短流程，但该技术也有缺陷，既温度下降过快，缓冲时间短等矛盾。
该技术主要采用了平行结晶器，液芯压下，2-3架预压下轧机，感应加热炉和热卷箱，4-5架精轧机等。
图3.2 ISP工艺流程
3.2.2 ISP与CSP的主要区别：
(1) ISP最初采用了平板直弧型结晶器， 后来逐渐向漏斗型过渡， 但到现在为止其结晶器的开口度仍比CSP的小得多。由于这个限制，ISP 所用浸入式水口的壁厚很薄， 可连浇的炉数要比CSP少。
(2) ISP率先采用了软压下技术，Arvedi从60mm 压缩到43mm，Posco从75mm压缩到60mm。
(3) ISP采用了中间卷取箱， 所以它的生产线较CSP更短，设备布置更为紧凑。
(4) 为了使铸坯厚度能够减薄到可以卷取的程度，在卷取箱和铸机之间增加了2～3架大压下轧机，可将铸坯从40mm轧到15mm。
(5) 为了保证中间卷取的温度， 在大压下轧机与卷取箱之间采用了大功率感应加热炉，所以ISP 的电耗较CSP高，每吨钢高100kWh左右。
(6) 因为中间坯比较薄， 所以精轧机仅需四个机架就可以轧到最小厚度1.2mm。
3.3 FTSR工艺特点
达涅利公司推出的灵活式薄板坯连铸机，英文缩写为FTSR（Flexible Thin Slab Rolling）。该工艺采用凸透镜形结晶器，带辊型的液芯压下，辊底式隧道炉，1～2架粗轧机，5～7架精轧机。液芯钢坯出结晶器后，由带辊型的辊子压成70～90mm的板坯，进入粗轧机轧成20～35mm的中间坯，然后进入精轧机，产品最终厚度可达0.8mm。FTSR工艺生产线可生产低碳钢、超低碳钢、包晶钢、中碳钢、高碳钢、合金钢、高强度低合金钢、硅钢及不锈钢。目前世界上有加拿大的阿尔戈马(Algoma)钢铁公司，美国的北极(NorthStarBHP)，中国的唐钢等相继购买了此项技术。
3.3.1工艺流程
电炉或转炉炼钢——钢包精炼——连铸机——旋转式除鳞机——切断剪——辊底式隧道式加热炉——二次除鳞机——立辊轧机——1-2架粗轧机——保温辊道——切头剪——三次除鳞机——5-6架精轧机——输出辊道和层流冷却——卷取机。铸坯一般为70～90mm，经连铸液芯压下至70mm在进人粗轧机后轧至25~30mm，通过精轧机轧至12.7～0.8mm，卷重最大为30t。
3.3.2工艺的特点
(1) FTSR所采用的结晶器其漏斗形状不是在铜板部分结束，而是一直延伸到扇形1段。目的是使坯壳的变形更为缓慢，从而降低出现裂纹的可能性。
(2) 采用了液芯压下技术，可实现从60mm压缩到45～55mm。
(3) 典型的铸坯厚度40～60mm。
(4) 采用辊底式均热炉作为铸机与轧机之间的连接。
(5) 精轧机一般由6～7机架组成。可以认为，FTSR工艺是在CSP漏斗型结晶器和ISP液芯压下技术基础上的进一步发展，它继承了漏斗型结晶器的优点，改进了坯壳变形较为剧烈的缺点。尽管在推出的高产方案中，拟采用80～90mm厚的铸坯，但是从结晶器特点来看，它的优势在较薄的铸坯上。
图3.3 FTSR工艺流程
3.3.3 生产线特点
（1）三次除鳞。分别在铸机出口、粗轧机出口、精轧机出口，可有效的除去板坯表面的原始氧化皮和控制二次氧化皮的生成。为了防止和消除铸坯表面的氧化铁皮，在二冷段出口设有旋转式除鳞机，这是专门设计的高压、低水量（24MAP，20m3/h）闭式喷嘴的新型除鳞机，可将原始氧化铁皮消除干净，压力0.65Mpa，流量400～500m3/h，除鳞装置都在入口和出口处设有夹送辊，可防止水的外泄。