冲裁过程中材料会产生一定的变形，从而产生回弹，导致工件的尺寸与凸模和凹模的尺寸不符，这可能会影响工件的尺寸精度。材料的自身的性能对此有很大的影响，质地比较软的材料弹性变形也比较小，冲裁之后的回弹也相对较小，所以零件的精度比较高。控制回弹可以通过提高材料的屈服点，一般情况下，有效地控制间隙可以有效地控制回弹值。相对弯曲半径减小会使得毛坯的变形增大，会引起塑性变形和弹性变形都增大，因此回弹值也会相对较小。对材料先进行退火处理，减小回弹，也可以用校正弯曲代替自由弯曲。一般情况下，间隙值会对回弹有所影响，当间隙很大的时候，材料比较松动，回弹值较大；当间隙很小的时候，回弹值相对较小。所以有效地控制间隙可以有效地控制回弹值。

冲裁件加工工艺与模具设计的关系

冲裁件的外形或者内孔设计应该尽可能简单，尽量对称，尽量避免尖锐的尖角，正常情况下，应该具有R>0。5t以上的圆角（t为板料厚度）。通过零件的工艺性确定加工方案，从而确定应该选择哪种冲裁方式。除此之外，工件的生产批量，以及冲压设备还有生产条件等多方面的因素，都会影响到工件的工艺方案。

在实际生产中，由于各企业管理上的差异，模具的工艺方案可能由一个人或者多个人协作完成。尽管如此，加工工艺方案的确立与模具设计都是相关的，需要相互配合，以达到产品与工艺的合理、统一。

冲裁工艺的方案包括冲压的工序数量、以及组合顺序等，工件经过多次变形和定位后，产生的误差很大，精度可能会比较低，所以对于精度要求比较高的工件适合选用复合工序。另外，在保证产品质量的情况下，需要尽力减少成本，提高收益。除此之外，安全问题也很重要，所以需要选用安全的模具类型进行冲压。

工艺方案确定之后，还要确定模具各部位的所需要的零部件以及固定方式等，有些模具还需要特殊的结构设计，在考虑到这些模具设计的同时，还应该考虑使用是否方便快捷，以及拆装是否方便。除此之外，操作者的安全也是必须考虑进去的问题。

冲裁件受到很多因素的影响，包括材料的性能、加工的精度和冲裁工件的形状等。在冲裁的过程中，产生微小的毛刺是一定的，如果工件的要求不允许存在微小的毛刺，应该制定一定的工序去除毛刺。

3。2 排样方案

排样通常指的工件在板料上的排版方式。

排样具有以下原则：

（1）尽量简化模具的结构；

（2）尽量保证冲裁工件的加工质量；

（3）简化加工的操作难度，提高安全措施，；

（4）节约材料，提高生产效率。

常见的排样方法可分为以下三种：

1、有废料排样   这种加工方法有利于提高冲裁件的质量，提高模具的使用寿命，缺点是材料使用率比较低；

2、无废料排样   这种加工方法的冲裁件通常是直接切断条料获得，材料的利用率相对较高，缺点是不能保证冲裁件的质量，模具的使用寿命较短。

3、少废料排样   这种加工方法介于以上两种排样方法之间。

冲裁时条料产生的废料通常分为两种：文献综述

①  工艺废料：工件与条料之间产生的废料

②  结构废料：工件自身形状所产生的废料

少废料、无废料排样法材料利用率高，生产结构相对简单，并且能够降低冲裁力。但是这两种排样方法也有一定的局限性，一般会受到工件形状、尺寸和结构的约束，并且由于自身所产生的误差导致冲裁件的精度降低。所以，排样方法的选取需要考虑以上几个方面。