4 基于Moldflow的工艺优化 39

4。1 网格模型 39

4。2 选择参数 40

4。3 分析类型 42

4。4 正交试验设计 45

4。5 保压曲线优化 48

4。6 本章小结 49

5 基于ANSYS的温度场分析 50

5。1 温度场原理 50

5。2 基于ANSYS的温度场分析 50

5。3 本章小结 59

6 总结 60

参考文献 61

致谢 63

1 绪论

1。1 注塑模具发展概况

随着塑料行业的发展，注塑成型技术已经成为一门较为成熟的先进加工技术，并在机械工业中独立成为一门学科。注射成型是利用一种冲压或螺杆式柱塞挤压使熔融塑料进入模腔，凝固成符合模具轮廓的形状。完整的注射成型过程包括加料、塑化、充模、保压、倒流、冷却和脱模。基于注塑成型技术的发展与应用，注塑模具也是模具产品使用中的主流模具之一。其中，在日、韩模具企业中，注塑模具均已占总模具的40%以上，而中国，注塑模具的占有率也达到了38。2%。

随着社会发展的需要，塑料产品的种类增多且更新速度快。所以需要更加先进的模具设计和制造技术。目前，主要的模具设计制造技术有以下几类：CAD/CAM/CAE技术、热流道技术、快速成型技术、特种加工等，技术的推广与使用。模具使用寿命和标准化水平得到了提高，开发和制造的成本减少， 模具发展向着智能化、高效化、柔性化、精密化、网络化、集成化的方向发展[1]。

1。2 热流道模具发展现状

1。2。1 国外研究现状

1。2。2 国内研究现状

1。3选题意义和主要内容

1。3。1 选题意义

由于KT温控器存在着体积收缩不均等问题，普通浇注系统不能解决问题，所以将热流道技术应用的KT温控器下壳体注塑模具中。目前，热流道技术已成为注塑模具的热点发展方向，成为塑料工业的重要加工手段。其优点有：节省原材料，降低生产成本，提高产品质量，缩短了生产周期等。同时热流道技术有着注塑过程复杂，成本高，理论和经验缺乏，制造风险大。如果采用计算机辅助设计，可以提高设计制造的效率，热流道将会有很大的作用[9]。

本课题的意义在于：通过了解模具实际生产过程，应用Moldflow 对热流道注塑模具进行流动充填、保压、冷却和翘曲分析，预测产品缺陷、优化设计方案和注塑工艺参数；应用Pro/Engineer软件建模功能及模具功能模块，对温控器外壳热流道注射模具进行三维设计。CAD/CAE一体化技术应用，简化了热流道模具设计过程，节省了大量的时间。

1。3。2 主要内容

第1章  介绍模具发展的概况以及选题意义、主要内容和技术路线。

第2章  通过对零件工艺性分析，对模具进行总体方案设计，并对各种设计方案进行分析，得到较好的方案。

第3章  设计了KT温控器下壳体的热流道注塑模具，包括热流道结构设计、成型零部件设计、推出机构设计等。

第4章  利用Moldflow软件进行工艺参数优化。包括：注塑模具的流动分析、冷却分析及翘曲分析等，并通过正交试验设计，得到最优注塑成型参数，并优化其保压曲线，得到更小的翘曲变形。