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3）集体传动组合结构，大大地改善了咬入瞬间的电机动态速降问题，使各机架间微张力关系不受电气设备的影响，从而为高速下微张力轧制创造了有利条件。
综上所述，设计中粗、中轧、预精轧机组采用交流电机单独传动，精轧机组采用交流电机集体传动。
4. 工艺流程
4.1生产工艺流程说明
4.1.1上料与加热
由于生产的产品主要是优质碳素结构钢，所以不宜采用热装热送工艺。将冷却后连铸坯由电磁盘吊车提升到+5米高的上料台架上经过喷丸、探伤，修磨处理的合格的钢坯送入入炉辊道，称重、测长后送入加热炉进行加热。
根据不同钢种的加热制度和加热要求，钢坯在步进梁式加热炉内加热至开轧温度950～1150℃，由出炉辊道送往粗轧机进行轧制。[9]
4.1.2高压水除鳞
由于主要生产的是优碳钢，为保证轧件表面质量和成品的综合性能，须在粗轧机前设置高压水除磷装置。
4.1.3轧制
采用全连轧方式生产，钢坯出炉后，由辊道将轧件送入由6架平立交替布置的短应力线二辊轧机组成的粗轧机组进行轧制。轧件出粗轧机组经飞剪切头后再进入有6架平立交替的短应力线二辊组成的中轧机组进行轧制。中轧机组轧出的轧件经飞剪切头后由导管经立活套进入预精轧机组，预精轧机组由6架平立交替的悬臂辊环式轧机组成。机架间设有立活套器，对轧件进行无张力轧制或微张力轧制。
从预精轧机组出来的轧件经中间水箱冷却，以保证进精轧机组所需要的轧制温度，再经飞剪切头，由侧活套器进入无扭精轧机组进行轧制。精轧机组为6架“V”型45℃无扭轧机，对轧件进行高速、单线、微张，无扭轧制。
为了提高轧机作业率和改善产品质量，在精轧机组后设置减定径机组（2台减径和2台定径轧机），可对轧件更加高效、高速、高精度，无扭轧制，终轧最大保证速度为120米/秒。
4.1.4控制冷却
从精轧机组和减定径机组出来的线材进入水冷段。采用开环控制，以控制轧件合理的吐丝温度和减少氧化铁皮的生成。轧件由夹送辊进入吐丝机，成线环进入斯太尔摩冷却线进行控制风冷。根据冷却的钢种、规格的不同，在各生产工艺软件中对辊道速度、风量、开启或关闭保温罩进行设计，自动调节，以控制线材的冷却速度，从而获得适应于不同要求的线材。[6]
4.1.5精整
经风冷后的线环在集卷站收集成盘卷后，经芯棒旋转、翻平，再由挂卷小车将盘卷挂至P/F线的形“C”钩上，继续冷却，并进行表面和外形尺寸检查，剪去超公差和未穿水冷却的头尾部，取样，压紧打捆，称重及挂标牌，然后到卸卷站卸卷，排齐，由吊车吊至成品跨呈梯形存放，按合同计划发货。
4.1.6剪切、废钢及氧化铁皮清除
整个轧线共设有6台剪机，其中3台飞剪机分别设置在粗轧机组后、中轧机组后，精轧机组前，用于剪切轧件的头部和尾部，并可起事故碎断作用。3台卡断剪分别设置在13#机组前、精轧机组前和减定机组前。
飞剪切下的头尾及事故碎断的废钢经溜槽落入平台下的收集筐中，由叉车堆料场整理存放；其他轧制废品用火焰切割成小段装入收集筐中，再由汽车运走。
落入铁皮沟的氧化铁皮，经水冲至沉淀池中，定期用抓斗抓出放到滤水池中，滤干后用汽车运走。细颗粒氧化铁皮和废油在水处理站凝结成沉淀，制成泥饼，由汽车外运。
4.2生产工艺流程
4.2.1生产工艺流程
钢坯→上料运送→目视检查→废钢剔除→钢坯称重测长加热→高压水除鳞→粗轧机组轧制→中轧机组轧制→飞剪切头→预精轧机组轧制→水冷→飞剪切头→精轧机组轧制→涡流探伤→水冷→减定径机组轧制→水冷→光学测径→夹送、吐丝成圈→散卷冷却→集卷→挂卷→钩运机运送→检查修剪取样→压紧打捆→称重挂标牌→卸卷→入库[3]
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