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（2） 模压成型
LFT的模压成型工艺与SMC（热固性片状模塑料）及GMT的模压相似，通过合模速度、压力、模其温度和模压时间等工艺参数的优化，可改善纤文的取向、空隙率和材料的力学性能。
LFT粒料，经加热使其中的树脂融化或经特殊设计的单螺杆挤出机塑化挤出，置于模具内进行模压，与GMT模压相比，具有压力低、纤文含量均匀、孔隙率低、可成型复杂的制品等优点。
由于模压成型模具设计比较简单，因此当批量较大时，制造成本较低。在模压成型过程中，熔体流动和成型压力对增强纤文的损伤非常小，纤文的长度保持不变。横压成型时熔体的缓慢流动基本上不能引起纤文的取向。因此，可以获得质量和性能均匀的复合材料部件。
（3） 挤出成型
挤出成型工艺是聚合物加工领域中生产品种最多、变化最多、生产率高、适应性强、用途广泛、产量所占比重最大的成型加工方法。挤出成型是使高聚物的熔体（或粘性流体）在挤出机螺杆的挤压作用下通过一定外形的口模成型，制品为具有恒定断面外形的连续型材。
挤出成型工艺适合于所有的高分子材料。几乎能成型所有的热塑性塑料，也可用于热固性塑料，但仅限于酚醛等少数几种热固性塑料。塑料挤出的制品有管材、板材、棒材、片材、薄膜、单丝、线缆包覆层、各种异型材以及塑料与其它材料的复合物等。目前约50%的热塑性塑料制品是通过挤出成型的。此外挤出工艺也常用于塑料的着色、混炼、塑化、造粒及塑料的共混改性等，以挤出成型为基础，配合吹胀、拉伸等技术，又发展为挤出一吹塑成型和挤出拉幅成型制造中空吹塑和双轴拉伸薄膜等制品。可见挤出成型是聚合物成型中最重要的方法。其原理大致是：料自料斗进入料筒，在螺杆旋转作用下，通过料筒内壁和螺杆表面摩擦剪切作用向前输送到加料段（玻璃态），在此松散固体向前输送同时被压实；压缩段（高弹态），螺槽深度变浅，进一步压实，同时在料筒外加热和螺杆与料筒内壁摩擦剪切作用，料温升高开始熔融，压缩段结束；均化段=计量段（黏流态)使物料均匀，定温、定量、定压挤出熔体，到机头后成型，经定型得到制品[9]。
（3） 成型方法的选择
虽然注塑成型可以一次性成型各种形状比较复杂的塑料制品。成型注塑件的结构和相互位置尺寸，能够保证制品的表面质量较好。随着制品的各部位结构形状、尺寸可以不同，能够保证制品的相互位置及结构尺寸精度要求，制品能有良好的装配互换性。其生产效率高，可以规格化，系列化。
但是，注塑成型是间隔成型，并不能像挤出成型法那样连续成型。且注射成型设备投资比较大，成型用模具制造费用较高，成型制品注塑中的工艺条件需要严格控制。相对于注射成型法来说，挤出成型法具有以下优点：生产连续化；生产效率高；应用范围广；可一机多用；设备简单，所以长玻纤增强pp板材更适合用挤出成型法。
由于强度的要求，以往的模块载体通常由以聚丙烯为基材的玻璃纤文毡增强热塑性塑料(GMT)或金属板材经冲压制得。由于采用压制成型，很难对多种零件进行集成。而为了提高刚性和强度以及为了得到薄的成型厚度，还需要使用加强筋。此外，还需要通过其他步骤来去除成型零件的飞边和毛刺。上述所有因素都制约了汽车模块制品重量和成本的降低。由于金属不适合成型复杂的形状，限制了它在很多零件中的应用，这也阻碍了成本的下降。与此相反，采用长玻纤增强塑料挤出成型则可以克服上述诸多弊病。
挤出成型时挤出机中通过加热、加压，使塑料以熔融流动状态连续通过口模成型的方法，是一种连续的、适合大规模生产的加工过程。LFT的挤出成型，其工艺路线和传统的基本一致。成型通常采用单螺杆或者双螺杆甚至是几台挤出机同时使用进行挤出成型。