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弹簧粉末上料机(塑料上料机)可与各种规格的挤出机配套使用，使塑料粉末粒子从储料箱自动进入料斗内，并由料位器控制加料循环，实现加料自动化，该设备具有性能稳定，节省人力，安全可靠等特点。
我们使用的是螺旋传动上料机。
3.3.2 料斗
料斗的下料口与机筒的进料口想通，料斗固定在机筒上，装满原料的料斗连续为挤出机供料。料斗可以分为靠原料自重落入机筒内的筒式料斗以及强制把原料压入机筒内的加料料斗和靠料斗振动把原料加入机筒的料斗。目前应用较多的是筒式料斗和强制螺旋式加料料斗。
由于本设计中采用的原料为粉状，同时结合双螺杆挤出机工作条件的要求。因此考虑加料装置应该采用强制计量加料方式为机筒供料。这种供料装置像一台独立工作的单螺杆挤出机，转动输送原料的螺杆由直流电动机通过蜗杆减速箱的输出轴带动。螺杆输送原料的转速、输送料量的大小，由双螺杆挤出机的双螺杆工作转速、机筒温度、成型制品用模具内的熔料压力和成型制品的用料量来决定，根据制品用料量的需要可以随时进行调整。加料装置中的螺杆上螺纹可以选用单头螺纹。
由于本次设计采用的是粉料，所以在料斗中考虑加入螺旋搅拌装置，以防止料斗中的原料产生“架桥”的现象[8]。
3.3.3 机筒
机筒的结构类型有多种，主要有分段式、整体式、双金属和轴向开槽结构形式。
整体式机筒的特点是加工精度容易满足，转配误差小；长径比大，零件数目少；机筒受热均匀，配置加热器不受限制。但整体式机筒对加工设备及加工技术要求较高，且磨损后修复困难。
分段式机筒是将机筒分成若干段来加工，各段加工好后通过法兰连接起来。这种机筒加工比较容易，可适应多种长径比的要求，对于长径大的螺杆，因过长的机筒整体难以加工，也配以分段式机筒，但分段多，对中性不易保证，连接法兰也会影响到机筒的加热均匀性。为减少装配困难，分段尽量少。为减少热量损失，法兰尺寸尽可能小。
双金属机筒有浇铸式和衬套式两种结构形式。衬套式机筒具有易更换、寿命长、节约贵金属等优点，但其设计、制造、装配都较为复杂。浇铸式机筒的优点是合金层与机筒合为一体，在挤出机机筒的内表面结合均匀，不会脱落或开裂，耐磨性好，寿命长，滑动性好，但成本高。
轴向开槽机筒能提高固体输送率，但其结构设计需要综合考虑被加工物料的性能，如物料的大小、几何形状、物料颗粒间的摩擦系数值，颗粒在凹槽中的抗剪切强度，由颗粒组成的楔形结构的抗剪强度，套筒的冷却性能，螺杆的转速，以及与加热机筒的隔热程度等因素。
综合上述各种结构类型机筒的优劣以及双螺杆螺杆挤出机的设计要求，选择分段式机筒。
工作时机筒受到刮磨、摩擦磨损以及塑料摩擦的作用，一些塑料还会有较强的化学腐蚀作用。普通机筒材料为一般钢材（如45号钢）、铸钢或球磨铸铁。为了提高机筒的耐磨性，国际上的挤出机机筒有采用氮化钢制造，其强度极限约为900MPa。
这里我们选择40Cr钢作为机筒的制造材料。
3.3.4 传动装置
塑料挤出机的传动系统主要由电动机、V带传动、齿轮减速箱等零部件组成。主要装置有交流电动机传动系统、直流电动机传动系统和液压传动系统。但一般多采用直流电动机，应该说直流电动机传动装置比调频传动装置简单而便宜，有较好的的可靠性。
传动系统的主要作用是驱动螺杆在一定的转速范围内旋转工作，按生产工艺条件的要求，保证螺杆在一定扭矩作用下均匀、平稳地旋转，达到完成塑料熔融塑化及被退出机筒的输送工作。