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（1）依据生产方案的要求
由于产品的产量、品种、规格及质量的不同，所采用的生产方案就不同，那么主要工序就有很大的差别。因此，生产方案是编制生产工艺流程的依据。
（2）根据产品的质量要求
为了满足产品技术条件要求，就要有相应的工序给以保证。因此，满足产品标准的要求是设计生产工艺流程的基础。
（3）根据车间生产率的要求
由于车间的生产规模不同，所要求的工艺过程的复杂程度也不同。在生产同一产品的情况下，生产规模越大的车间，其工艺过程也越复杂。因此，设计时生产率的要求是设计工艺过程的出发点。
热连轧板带生产的一般工艺流程：铸锭与坯料的清理准备、坯料的加热、除磷、粗轧、精轧、轧后冷却和卷取、质量检查等工序。
3.3 生产工艺流程图
图3.2生产工艺流程图
4.设备选型
4.1 轧机机型的选择
本车间年设计年产量为100万吨，故采用双流连铸机与精轧机组的薄板坯连铸连轧生产线。由于铸坯厚度为50/70mm，产品最薄为1mm，考虑各机架所能分配的最大压下量，确定热连轧机架数为7架。
确定热连轧机架数后，接下来确定轧机的布置形式。
薄板坯连铸连轧生产线采用7架轧机的布置形式有三种：分别为7机架精轧方式、1架粗轧+6架精轧方式和2架粗轧+5架精轧方式。这三种布置方式的优缺点如下：
（1）7机架精轧
优点：a. 轧机布置紧凑，轧制过程中温度及速度容易控制和保证，对奥氏体轧制无论是单块还是半无头都十分有利；
b. 蒂森.克虏伯钢铁公司CSP线的成功经验证明，采用7架精轧机的布置方式，具有高轧制力、高轧制力矩和高生产率的特点，轧机机架刚度高。
（2）1架粗轧+6架精轧
优点：a. 生产组织灵活；
b.板坯相对较厚，产量高。
缺点：a. 粗轧和精轧不形成连轧关系，需在粗轧和精轧之间设加热炉对中间坯进行补温；
b.铁素体轧制时，精轧机架间冷却水对中间坯的冷却能力较差，容易造成混晶轧制；
c.不能采用半无头轧制。
（3）2架粗轧+5架精轧
优点：a.对轧机事故处理相当有利，可减少轧机事故处理时间；
b.此布置采取两次除鳞，对提高带钢表面质量有利。
缺点：a.粗轧和精轧之间设有保温（冷却）段，切头飞剪和高压水除鳞，增加了设备的复杂性；
b.金属收得率相对较低。
本设计从产品定位和半无头轧制等新技术应用出发，认为R+6F方式和2R+5F方式都不如7F方式，最终该生产线轧机布置采用7架精轧机的方式，以利于半无头工艺生产薄带钢。
热轧精轧机组的机型选择与配置，是决定板形控制性能的第一因素和基础，将对轧机板形控制的优劣长期起作用，选型配置不当，将成为生产中难以解脱的制约因素。
当前，热精轧机组选用的四辊轧机主要有两种机型：CVC轧机和PC轧机。
4.1.1 PC轧机
这是一种通过改变轧辊间在水平方向的相对位置来控制板形和轧辊凸度的新型轧机，是日本新日钢铁公司等单位联合研制的一种板带材平直度控制机能很高的四辊轧机。PC轧机（Pair Cross）仅调整轧辊间横向轴线的夹角，就可以改变辊缝的大小，即改变轧辊的有效凸度，起到调节辊型的作用，实现板带材平直度的控制。
4.1.2 CVC轧机
CVC轧机（Continuously Variable Crown）是一种轧辊有效凸度连续可调的高精度辊型控制轧机，是西德施罗曼—西马克公司1982年研制开发的较为理想的板形自动控制新技
术。CVC轧机的工作辊采用一种瓶状的辊型凸度， 即工作辊辊身整体磨成S形（瓶形），上、下辊形状相同，但反向配置，使上、下辊的形状互相补充，形成一个对称的辊缝断面。通过轴向的反向移动，使二轧辊表面间距发生不同变化，改变了带钢横断面的凸度，即改变了轧辊的有效凸度，改善了板形质量。CVC轧机是一种柔性辊缝控制轧机，它不仅可以通过一组S形曲线轧辊代替多组原始辊型不同的轧辊，而且能通过无级辊缝调整，来适应不同产品规格的变化，辊缝调节范围大，板形控制能力强。