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应用此技术不仅能节约能源，减少轧辊磨损和氧化铁皮。还可利用其生产的产品柔软性好和成型性优良的特点进一步扩大产品的品种规格范围，对占领更多的市场有利。
此技术20 世纪90 年代初由比利时开发成功，20世纪90年代中后期传入我国后，各条薄板坯连铸连轧生产线都在研究，但由于技术难度较大，实践经验尚不足，目前还处于尝试和摸索阶段。
1.1.3 我国薄板连铸连轧技术现在阶段存在的主要问题
（1） 生产中存在的问题
由于加热制度不尽合理，控Cu、Sn、Sb 等措施不力，使Cu 和其他熔点低的元素引起热轧边裂和表面裂纹，需合理加热制度并严格控制w (Cu) 等。
有些表面裂纹是由于工艺参数选择时不合理以及控制C、S 、P 和m (Mn) / m ( S) 比不合理引起的，除了严格控制外，还要在合适的范围内控制好钢水过热度，合理调节结晶器的锥度。
在轧极薄规格板材时精轧机容易发生振动，需重新对负荷进行优化和合理分配。
钢带上下表面氧化铁皮产生的主要原因是高压水除磷时压力不足以及板坯在加热炉内闷炉时间过长，应保证高压水充足的压力及合理控制板坯在加热炉中的时间和温度。
由于精炼过程没有充分去除杂质或连铸时保护渣进入钢中或在连铸中二次氧化，有时钢带表面有点状、块状甚至长条形的夹杂。应遵守工艺流程，严格操作规范加以解决。
与转炉生产相适应的铁水脱硫能力尚不足，有少数生产厂因种种原因没有充分发挥脱硫能力。
实际生产中，设备事故、生产事故时有发生，备品备件更换率较高，尤其是近年刚投产的一些生产线，由于经验不足还需要有一个不断实践不断提高的过程。
（2） 局限性和缺点
规模受连铸机产能限制，轧机产能不能充分发挥，生产规模仅适合于年产250万t左右的中等规模的钢铁厂。
由于铸坯薄，结晶器空间较小，夹杂物在结晶器内不易上浮。冷却速度快，易产生卷渣、粘结、裂纹、偏铡等事故，氧化铁皮较难清除，表面质量尚不如常规工艺。汽车面板、高牌号硅钢、不锈钢等尚难以生产。
产品屈服强度比高，一股为0.8 左右。冷轧时变形抗力增大，易断带。如果采用了加B 或降低含碳量等措施的供冷轧料就可以基本满足酸洗—冷连轧机组的要求。
薄板坯连铸机技术属国外专利，国内尚未完全开发成功，尚需引进国外技术。
薄板坯连铸连轧对钢水纯净度、过热度要求严格，操作水平及管理水平要求高。
1.1.4 国外的薄板连铸连轧技术
目前国外开发的薄板坯连铸连轧工艺形式较多，但目前实现规模生产的只有4 种， 即德国施勒曼-西马克(SMS ) 公司的CSP 工艺; 曼内斯曼-德马克(MDH )公司与意大利的阿西尔里亚-阿莱德集团合作开发的ISP 工艺; 意大利达涅利公司的FT SR 工艺; 奥地利奥钢联开发的CONROLL 工艺等。
（1） CSP( compact strip production)技术
CSP 技术是德国施勒曼-西马克公司开发的一种薄板坯连铸连轧技术。采用漏斗形结晶器，立弯式连铸机， 辊底式隧道均热炉，5~ 6架连轧机。钢液在上开口170 mm，下开口50 mm的漏斗型结晶器内铸成50 mm厚的板坯，经分断剪后入辊底式均热炉均热后进入连轧机轧制。
CSP 技术设备比较简单，流程畅通，易于掌握。但是，由于其采用50 mm的板坯，因此对于薄规格的产品，压缩比过小，对提高产品质量不利，限制了产品范围的扩大和质量的提高。
（2） ISP( inline strip production)技术
ISP 即在线热带生产工艺， 是德国曼内斯曼-德马克公司和意大利阿西埃文尔西亚集团合作开发的一种薄板坯连铸连轧技术。该技术采用平行边结晶器，液压压下技术，2~ 3 架预轧机，感应式加热和热卷箱式炉均热，4机架精轧机。钢液在60 mm 的平行钢板结晶器内铸成钢坯，在结晶器后利用铸坯的液芯进行液芯压下到45 mm，出连铸机后利用铸坯高温预轧制到15 mm，并进行感应加热后卷成空芯卷在保温箱内均热，开卷后进入4 机架轧机。